钢结构设计施工小问题汇总（优选10篇）

钢结构设计施工小问题汇总

钢结构设计、施工常见小问题汇总

一、如果有天沟，系杆不能设计到紧贴着柱顶的部位，否则将可能导致无法安装落水管。另外天沟落水管和系杆以及柱间支撑的位置一定要考虑好，否则要么碰到系杆，要么碰到柱间支撑。

二、水平支撑上花篮螺栓位置的布置要合理，不要过于偏离主梁，应该考虑方便安装为主。否则工人在安装时必须探出身子来拧紧花篮螺栓或者用爬梯上去，要么等檩条安装结束后爬上檩条拧紧花篮螺栓这样非常不安全。另外也要考虑一下隅撑的布置位置，不要在布置水平支撑时与隅撑打架。

三、不要片面地在檩条的拉条孔上考虑“受拉边、受压边”等因素，打出上下边距不等的孔眼，因为安装时是很容易装反的，结果反而不利。

四、门窗等的包角板不能一概而论，因为在施工中你无法保证板件位于压型板的波峰还是波谷。

五、做大型工程时，深化图编号一定要考虑到生产、发货、安装的便捷。

六、对甲方提供的“荷载等数据”一定要了解其真正的意思，因为甲方往往不太懂这些太专业的东东。我们要做到换位思考，前期工作做好了，后续工作就好开展的多了。

七、高强螺栓的位置要合理，要考虑扭断器及扭矩扳手的施工空间，不要在安装时，因为空间太小，扭断器及扭矩扳手无法就位等，导致高强螺栓梅花头无法拧断或高强螺栓无法拧紧。曾经碰到过有的设计连套筒的位置都不给。

八、高强螺栓连接板如果有可能，尽量采用上下对称的螺栓布置方法。曾经有中接点上面4个下面6个，车间工人搭装不小心将一部分搞反了，在现场对不起来。

九、轻钢结构如果有维护砖墙，一定要提前与建设单位及土建施工单位对接好，因为这涉及到土建和钢结构两个方面的问题，因为土建的砖墙很可能搞不平直，可彩钢板的泛水又不可能做得忽大忽小，结果是彩钢板与砖墙的缝隙忽大忽小，彩钢板与砖墙的泛水处理时很难搞好，让建设单位有心里准备。

十、地脚螺栓一般都是土建单位埋，钢结构厂家出图，他们有时能把地脚螺栓的位置转了90度，等复查时，已经来不及了;还有尺寸偏差给你来个偏移50~100mm也不希奇。所以在施工前一定要特别提醒，最好有交底的文字依据(自我保护吗)。

十一、抗风柱与钢梁的连接尽量采用弹簧板连接，因为中间跨的梁安装后下挠比较大，山墙的梁若用螺栓与抗风柱连接，会造成屋面不平。

十二、屋面檩条布置图和钢梁的详图要认真核对，常有发现屋面檩条布置图与钢梁详图的檩条数量不合。

十三、节点板无加劲肋，有的是设计者也没设计，导致后续焊时，节点板变形。

十四、梁柱做系杆连接板时，没有将孔适当外伸，有的地方因为系杆上的连接板太长，导致空间太小，系杆过长放不进去。有些次梁结构经常有此情况。

十五、做条形窗时檩托板加劲肋朝向窗口方向，所以条形窗走到这个肋板时，就走不过去。另外在有条形窗的檩条安装时尽量采用沉头螺钉。

十六、门口上层条形窗与门口上框太近，没有雨蓬的位置。

十七、窗框上下相邻檩距间的拉条没布置好，拉条端头与窗框发生冲突。

十八、钢板和高强度螺栓的种类尽量少，要考虑材料试验费用。特别是异地施工时，有的现场监理不承认工厂所做的试验。你去协调吧

十九、檩条的连接板尽量不要设计成正方形，车间容易颠倒装配。

二十、内天沟不做保温层，室内形成一道“冷桥”，产生滴水和结露等现象。应在天沟下涂刷防结露漆，或者喷涂聚氨酯保温层，也可做其他保温处理。

二十一、屋面板采用夹芯平板，那么估计半年内(如果跨度稍大)就要漏水。一检查屋面板外层板有几道断痕，因为没有考虑它在太阳底下反复的热胀冷缩。其实你在施工结束后(有太阳的时候)你到室内听听就知道是怎么回事。

钢结构设计施工小问题汇总：钢结构工程安装施工质量控制要点

钢结构安装施工质量控制要点

①钢结构地进场时应有产品质量证明书，其焊接连接、紧固件接连、钢构件制作等分项工作验收合格。

②验算构件吊装的稳定性，合理选择吊装机械，确定经济可行的吊装方案。

③钢结构应符号设计要求及规范规定。运输、堆放、吊装等造成钢结构变形或脱落，必需进行校正和修改。

④多层或高层框架结构的安装，在每一层吊装完成后，应根据中间验收记录、测量资料进行校正，必要时通知构件厂调整长度。吊车梁和轨道的调整要在主要构件固定后进行。

⑤设计要求订紧的结点，相接触的两个平面必需有70%的接触面，用0.3mm塞尺检查，边缘最大间隙不得大于0.8mm。

⑥垫铁的位置应保证柱底的刚度，垫铁的布置不应使柱子或底座承受负加荷载。

⑦每节柱的定位轴线应从地面控制线直接引上，不得从下层柱的轴线引上;结构的楼层标高按相对标高或设计标高进行控制。

⑧在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石砼、灌浆料等二次浇灌。

钢结构设计施工小问题汇总：玻璃幕墙钢结构 加工施工工艺

1.1 测量放线

测量放线是确保施工质量的最关键的工序，必须严格按施工工艺进行，为保证测量精度，除熟悉图纸，采用合理的测量步骤外，还要选用比较精确的激光经纬仪，激光指向仪、水平仪、铅垂仪、光电测距仪、电子计算机等仪器设备进行测量放线，测量工作开始之前，必须与总承包方取得联系，由总包方移交，控制网点等测量成果以及国家控制点数据。

1.1.1 控制点的确定

使用水平仪和长度尺确定等高线(如图1)

使用激光经纬仪、铅垂仪确定垂直线(如图2)

使用激光经纬仪校核空间交叉点(如图3)

主控点的确定:

为测量准确、方便、直观，采用内控法。在建筑外部设置主控点，在主控点位置上设置主控点标志.

1.1.2 控制单元的确定:

为减少安装尺寸的积累误差，有利于安装精度的控制与检测，将幕墙分成多个控制单元，每个单元以九宫格的形式划分(如图)

九宫格的边缘四个光点就是每个九宫格中九片玻璃的尺寸精度控制点。从测量放线到结构安装调整、玻璃安装调整定位都应按每个单元来进行尺寸控制。

1.1.3 放线:

以确定好的控制点为基准将每对水平控制点用拉线连接，将每块竖向控制点用拉线连接。连接后的拉线在空中形成网面，用记号笔将每个网交叉点作上标记以确保在施工过程中拉线的交叉点不变。因距离太长，拉线会下垂，可进行分区放线，最后用激光仪检查放线的偏差并予以调整。

1.2 钢结构的现场拼装与吊装

1.1 总体设想

统筹安排，多路出击，合理布置，同步展开，安全有序，确保工期。

1.2 施工分区

集中拼装，分区吊装。钢结构拼装分两个区进行拼装，具体位置待进场后与总包方商定。

1.3 施工准备

1、技术准备

(1)内业准备

a. 熟悉图纸、合同及规范，作为施工现场调整记录。

b.编制分部工程、钢结构的现场拼装与吊装施工组织设计，提出施工方案及作业要领、进度计划、设备机具计划、材料、构件、成品计划、用工计划。

c. 进行安全、技术交底。

d.编制施工准备工作计划。

(2)基准点交接与测量放线，确定预埋件位置。

(3)预埋件验收

土建与钢桁架安装单位进行预埋件交验，并提供交验记录资料。安装单位派专业测量人员进行验收，检测预埋件的轴线与标高偏差，验收合格后方可进入吊装工序，不合格部分经业主、监理、地方质检部门现场商定处理方案签字后执行。

2、设备机具准备

(1)现场拼装设备、机具的准备

根据现场拼装机具计划，准备到位。

(2)吊装设备的选择与准备

按施工设备计划准备到位。

1.4 钢结构的现场拼装

(1)由于钢构件截面和长度尺寸较大，工厂制作及长途运输困难，而且可能在长途运输过程中造成钢构件整体或局部变形而影响工程的质量和进度。因此采用部件运输，现场拼装的方法，施工现场设置拼装平台，对钢构件进行单件整体拼装，以保证工程的质量和进度。

(2)根据需要搭设组装钢平台。

(3)整体焊接

a. 根据焊接工艺文件，正确选择焊接材料及焊接工艺方法。

b. 复查拼装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况。全部合格后才能施焊。

c. 依据焊接工艺文件，对拼装件进行焊接。

(4)对拼装焊缝涂装修补

现场拼装完成后，对拼装焊缝表面彻底清洁，再用120 角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具对焊缝表面除锈处理，除锈等级应达到sa3 的要求，并喷涂无机富锌底漆，中间漆和面漆，漆膜总厚度达到170 μm。

1.5 钢结构吊装方案

由于设计结构形式与艺术风格各不相同，幕墙的位置和结构形式也随之变化。钢结构的吊装也应采取不同方法。

1. 施工顺序:

根据各构件的作用，先吊装主立柱和主受力杆件，再布置次龙骨及t 型梁，以及玻璃肋板及杆的安装。

接件、固定耳板安装

按设计轴线及标高，分别测设屋面梁，地锚，各层水平梁的纵轴间轴线及标高，形成三维立体控制网，以满足定位的要求。测量准确定位后，将连接件，固定耳板焊接在预埋件上，要求连接件销轴孔的三维定位准确。

3. 主结构架的安装

用45t 汽车吊在地面进行幕墙钢架的安装。吊装前应编制吊装专项施工方案报监理、设计院审批，且应进行严格的楼面吊装状态和行走状态楼面荷载和变形验算。

4. 上部桁架梁安装

每个区域的柱安装完后，经检查无误，即要安装这个区域的上部梁，按图纸要求，对号入座。

5. 钢架安装允许偏差

钢结构设计施工小问题汇总：钢结构工程施工安全预防对策

登高安全预防对策

登高装置 主要的登高装置有:梯子、活梯、活动架，脚手架(通用的或塔式的)，吊笼、吊椅，升降工作平台，动力工作平台。

1、引发登高作业事故的主要原因有:

(1)登高装置自身结构方面的设计缺陷;

(2)支撑基础下沉或毁坏;

(3)不恰当地选择了不够安全的作业方法;

(4)悬挂系统结构失效;

(5)因承载超重而使结构损坏;

(6)因安装、检查、维护不当而造成结构失效;

(7)因为不平衡造成的结构失效;

(8)所选设施的高度及臂长不能满足要求而超限使用;

(9)由于使用错误或者理解错误而造成的不稳;

(10)负载爬高;

(11)攀登方式不对或脚上穿着物不合适、不清洁造成跌落;

(12)未经批准使用或更改作业设备;

(13)与障碍物或建筑物碰撞;

(14)电动、液压系统失效;

(15)运动部件卡住。

2、下面选择几种装置说明安全注意事项，其他有关装置的安全问题可查阅相关的标准规定。

(1)梯子

a、首先，考虑有没有更加稳定的其他代用方法，要考虑:工作的性质及持续的时间，作业高度，如何才能达到这一高度，在作业高度上需要何种装备及材料，作业的角度及立脚的空间以及梯子的类型及结构;

b、用肉眼检查梯子是否完好而且不滑;

c、在高度不及5m且需要用登高设备时， 由一个人检查梯子顶部的防滑保障设施，由另一人检查梯子底部或腿的防滑措施;

d、要保证由梯子登上作业平台时或者到达作业点时，其踏脚板与作业点的高度相同，而梯子应至少高过这一点1m，除非有另外的扶手;

e、在每间隔9m时，应设有一个可供休息的立足点;

f、梯子正确的立足角，大致是75度。(相当于水平及垂直长度的比例为1:4);

g、梯子竖框应当平衡，其上、下两方的支持应当合适;

h、梯子应定期检查，除了在标志处外，不应喷漆;

i、不能修复再使用的梯子应当销毁;

j、金属的(或木头已湿的)梯子导电，不应当置于或者拿到靠近动力线的地方。

(2)通用脚手架 常用的脚手架有3种主要类型，其结构是由钢管或其他型材做成，这3种类型是:

a、独立扎起的脚手架，它是一个临时性的结构，与它所靠近的结构之间是独立的，如系于另一个结构也仅是为了增加其稳定性;

b、要依靠建筑物(通常是正在施工的筑物)来提供结构支撑的脚手架;

c、鸟笼状的脚手架，它是一个独立的结构，空间较大，有一个单独的工作平台，通常是用于内部工作的。

安装及使用时需注意的关键问题:

a、设计的机构要能保证其承载能力;

b、基础要能保证承担所加的载荷;

c、脚手架结构元件的质量及保养情况良好;

d、脚手架的安装是由有资格的人或者是在其主持下完成的，其安装与设计相一致，设计与要求的负载相一致，符合有关标准;

e、所有的工作平台应铺设完整的地板，在平台的边缘应有扶手、防护网或者其他防止坠落的保护措施，防止人员或物料从平台上落下;

f、提供合适的、安全的方法，使人员、物料等到达工作平台;

g、所有置于工作平台上的物料应安全堆放，且不能超载;

h、对于已完成的结构，未经允许不应改动;

i、对结构要有检查，首次是在建好之后，然后是在适当的时间间隔内，通常是周检，检查的详情应有记录并予以保存。

(3)升降工作平台

a、平台的结构 一般来讲，此类设施由3部分组成;

a)柱或塔:用来支持平台或箱体;

b)平台:用来载人或设备;

c)底盘:用来支持塔或者柱。

b、安装及使用时的注意事项

a)未经培训的人员不得安装、使用或拆卸设备;

b)要按产品使用说明书来检查、维护及保养设备;

c)要有水平的、坚实的基础面，在有外支架时，在测试及使用前，外支架要伸开;

d)只有经过认证的人员才能从事维修及调试工作;

e)设备的安全工作载荷要清楚地标明在操作人员容易看见的地方，不允许超载;

f)仅当有足够空间时，才能起动升降索;

g)作业平台四周应有防护栏，并提供适当的进出装置;

h)只能因紧急情况而不是工作目的来使用应急系统;

i)使用地面围栏，禁止未经批准人员进入作业区;

j)要防止接触过顶动力线，为此要事先检查，并与其保持规定的距离。

电气设备

(1)电气事故的原因 电气故障及停电的常见原因是:

a、绝缘损坏;

b、工作系统不合理;

c、电流保护器(熔丝、闸盒)不合理;

d、接地不合理;

e、粗心大意，自以为是;

f、仪器过热;

g、漏电;

h、接触不良;

i、接插件没有保护;

j、电路中，元件参数不对;

k、维护及测试不良。

(2)电气事故的防止措施 注意下述要点，可以防止电气事故。

a、接地 使用金属的盒、管、架等提供一个与地相连的电极，并由有资格的人员定期进行检查和测试。

b、工作系统 在做电路及仪表工作时，要求断开开关并锁好配电箱，工作人员要亲自对仪表进行检查，以保证其处于断开状态。电路或仪表应由电工操作，电工必须要持证上岗，如果必须在通电的电路及仪表上作业时，要有严格的管制措施。要考虑使橡皮或其他的非导电防护措施。为保证不直接参与工具及设备，都必须是绝缘的。

c、绝缘 在靠近电路的非绝缘部分工作时，要考虑绝缘问题。在所有的情况下，都应“断开”装置再工作。当这样做不可能时，可以使用各种永久或临时的绝缘体，如电缆套、橡皮套等。

d、熔断器 不同的熔断丝会在不同的预先确定的电流下熔断，要择适当的熔断丝。

e、过流保护器 当电流过大时自动切断电路。

f、漏电保护器 当发生漏电或短路时切断电流。

g、电气操作人员上岗资格:只有经过适当培训并有适当经验的人才能从事安装、维护、测试及检验电气电路及设备的工作。

h、静电:在粉尘及液体运动的过程中，会产生电荷，大量积聚的电荷会产生电火花，电火花有引起粉尘、可燃蒸气爆炸、燃烧的可能性。此外，在一些工作环境中，由于静电的吸附作用，破坏作业环境人员穿防静电鞋等。

(3)选择电气工具的原则

在选择及使用电气工具时，要记住如下要点:

a、替代选择 用气动工具替代电动工具、装备，同时注意气动工具也有自身的危险;

b、关闭电路及装置的开关 要安全、可靠地做到这一点;

c、降压 对每一个电路，都要使用其可能的最低电压;

d、电缆及插座保护 要保护电缆及插座不受外界及环境影响(如雨)，这种影响有可能对电路及设备的完整性产生坏的作用;

e、插销及插座 类别及形式都应正确，满足有关标准的规定;

f、维护及测试 要由有资格的人员按照规定的时间间隔来进行，维护和测试的记录及数据是评估电路及装置的性能、质量以及是否损坏的依据;

g、防止爆炸 在粉尘及可燃气体环境下，通常采用法规规定的防爆设备。

与手工操作有关的安全技术

在从事手工操作，搬、举、堆、拉及运送重物时，有可能导致的伤害有:椎间盘损伤，韧带或筋损伤，肌肉损伤，神经损伤，疝气，挫伤、擦伤、割伤等。

为保证手工操作的安全，应当对工作任务进行评价，确定工作程序和降低风险的措施，对操作人员进行培训。

(1)工作任务评价 工作任务评价包括以下4个方面:

①任务 是否会有以下情况

a、远离身体躯干拿取或操纵重物;

b、超负荷的推、拉重物;

c、不良的身体运动或工作姿势，尤其是躯干扭转、弯曲、伸展取东西;

d、超负荷的负重运动，尤其是举起或搬下重物的距离过长，搬运重物的距离过长;

e、负荷有突然运动的风险;

f、手工操作的时间及频率不合理;

g、没有足够的休息及恢复体力的时间;

h、工作的节奏及速度安排不合理。

②载荷 是否会有以下状态

a、过重;

b、过宽及过于笨重;

c、难于提、拉;

d、不稳或者内中的物品容易移位;

e、税利、过热或有其他危险。

③工作环境 是否有不足之处

a、进入有限空间工作，工作姿势受限制;

b、地板不平衡、滑或不稳;

c、工作面或地板面有振动;

d、温度及湿度不适当;

e、因通风或阵风造成的条件问题;

f、照明条件差。

④个人能力 工作是否适应

a、需要超常的体力及身高;

b、健康不良会造成危险;

c、要求有特殊的安全知识或培训。

(2)降低风险的措施

①使用辅助机械 使用辅助机械的例子很多，其中之一就是使用杠杆。它可以减少移动载荷的力量。绞车可以用于提升载荷，轨道车可减少使载荷水平运动所费的力量，滑道是利用重力来运送载荷的一种方便的方法。

②调整、改进任务 改进任务的布局和方法可以减少伤害的风险。例如，改进材料或产品的流量;采用能使人机配合更协调、更为减少完成任务所需要的频率及时间;使用小组工作方式及个体防护设备;所有操作过程中使用的器具都经过保养，有关于损坏的记录及修复的制度。

③从载荷方面减少伤害风险 例如，采用小包装、减少打包重量，来减少载荷重量;把载荷可以做成小些，使其容易搬运，容易提或抓，较为稳定;没有或适当处理锐利的边、角。

④改善工作环境 使工作间开阔，地面条件良好，尽量使工作在同一个水平面上，避免高、低温及高湿环境，保证合适的照明。

⑤对工作人员的选择 工人的健康、体形及力量对手工操作任务的完成有明显的影响。健康筛选是保证手工操作安全的一个重要方面，在此基础上加强知识技术的培训。

消防安全

火灾发生的三要素是可燃物、氧气和热源。

火灾会造成5种主要的危害:缺氧，火焰或热放应，烟雾，气体燃烧物，以及建筑物结构损坏。

(1)火灾的类别及消防策略 按着火的方式及燃料，火灾可以分为4类。

①固体材料着火 固体材料，主要是有机物所造成的着火，形成火苗及灰烬。例如，木块、纸及煤炭。灭火的方法是冷却，可以用水来灭火。

②液体或液化固体着火 液体或液化的固体形成的着火，其种类可以进一步或分为:

a、溶于水的液体着火 如甲醇。此类着火可以用二氧化碳、干粉、喷水、水及可蒸发气体来灭火。

b、不溶于水的液体着火 如石油、油。此类着火可以用泡沫、二氧化碳、干粉、水及可蒸发气体来灭火。

③气体或液化气泄漏着火 由管道、容器破坏而溢出、溅出、泄出的气体、液化气等引起的着火，如甲烷或丁烷。其扑火方法是使用泡沫或干粉灭火，并且用水对相关容器进行冷却。

④金属粉尘燃爆着火 因金属(如铝或镁)引起的火灾要用含有石墨粉或滑石粉的特殊的干粉灭火器，不能使用其他类型的灭火器。

电气是起火的原因，但不是一类火灾。电源或电气设备着火，可以用二氧化碳、石灰、干粉或蒸液体作灭火介质，但不能用水。

预防和处置火灾的策略是:

①结构设计与防火

通过隔离、一体化和强度方面的设计，使人们能够逃生。例如，房间隔绝、烟气控制、逃生通道畅通等。

②火灾监测及报警方法

用热、火焰、烟气或可燃气体传感装置来实现。例如，热传感器、辐射传感器、烟气传感器等。

③灭火

使用便携式灭火器或者固定的灭火设置(手动或自动)。

(2)结构及设计预防 可以用消除以下着火因素，来控制着火的可能性。

①消除火源 热源是最常见的火源，其产生的主要形式如下:

a、摩擦 如机器的部件，需要适当的润滑;

b、发热表面 机床平板，在设计上要考虑冷却、隔热或考虑适当维护;

c、电 电弧及热传导，要选择或设计合适的电气保护措施;

d、静电 因两种不同材料之间的相互运动及分离而产生。通过接地、空气加湿、采用高压装置及离子交换来消除;

e、吸烟 烟头，用禁烟或规定吸烟区来防止;

f、热交换 热交换可以是辐射、传导及对流。

②控制燃料 在作业期间及储存区，此类材料都要控制在最小的数量。主要的燃料有:

a、拉圾、碎片及溢出物;

b、气体及蒸发液体;

c、可燃液体;

d、可燃压缩气体及液化气;

e、液体雾;

f、粉尘。

③灭火 用扑灭或去除起火的3个要素中的一个办法，可以将火扑灭。断绝燃料，如切料断油流，隔断油流;遮盖火源，使氧气不能到达可燃物;用水来冷却，消灭火源。在化学燃烧过程中，干扰燃烧的过程也可起到灭火的作用。应该有防火计划，并且做定期演习。对于那些着火风险较小的地方，也应有这样的要求。

(3)逃生 在人们遭遇到火灾时，可以朝与火相反的方向，通过楼层的逃生门、应急楼道或者从建筑物的外部逃离到地面，任何逃生的措施，都不能把希望寄托在救火部门提供的救援设备上，要靠自己的事先准备。

除了地面逃生之外，建筑物中的逃生措施一般由3个方面来组成:

a、由楼层内任何一点到楼梯的通道;

b、下楼梯的通道;

c、从楼梯底到外界，离开建筑物的通道。

逃生通道的受保护区，必须是用具有防火性能材料的墙、壁板等完全保护起来的。

在撤离众多人员时，应该考虑到拥挤及形成“瓶颈”的危险。

①防火门 防火门的主要功能是在发生火灾时，减缓火势的蔓延，从而给逃生创造条件。因此，必须是防火的。防火门还有在火灾初起时防止烟及热空气传播的功能。

②逃生门 所有的逃生门的功能及设计，有一些通用的原则;同时，根据具体的情况，可以加以改进。

其主要的要求有:

a、开启方向与逃逸方向一致;

b、最好不要直接与台阶相接;

c、不应是旋转门;

d、当建筑物启用时，门能够随时打开，最好不要用钥匙;

e、可以防护来自地下室及相邻建筑的火源;

f、有足够的宽度和使人散开的空间。

与建筑和拆除有关的安全技术

1、建筑安全 作为一个行业的安全，建筑安全问题在这里专门提及，是因为这是一个多发的事故领域。伤害事故集中于“四害”，即高处坠落、物体打击、机械伤害和触电伤害。建筑行业还存在职业健康问题，首先是尘肺病，此外还有因寒冷、潮湿的工作环境导致的早衰、短寿，因过热气候、长期户外工作导致的皮肤癌，因重复的手工操作过多导致的外伤，以及因噪声造成的听力损失。

建筑安全涉及多方面的问题。其中最重要的是要实施“三同时”制度和劳动安全卫生预防评价，坚决执行“一标准三规范”，即《建筑施工安全检查标准》(jgj59-1999，已于1999年5月1日正式实施这一强制性行业标准)、《建筑施工高处作业安全技术规范》、《龙门架(井字架)物料提升机安全技术规范》和《施工现场临时用电安全技术规范》。此外，要对实施建筑工程的经理、技术人员、特种作业人员和全体员工加强相关的安全培训。

2、拆除安全 拆除工作中事故发生的原因，最严重的是建筑物、构筑物过早倒塌以及从工作地点和进入通道上坠落，根本原因是工作不按严格、适用的计划和程序进行。

①计划与调查 业主应提供详细的图样，包括最初的建设和后来的改动，以评估拆除工作中的安全健康风险。如业主不能这样做，就应聘请有关经验的结构工程师或专家来做。业主还应提供化学品储存及使用的信息。在确定拆除方法之前，业主要确定需要保留的结构。

拆除工作要由有经验的、有资质的专业承包商完成。

对于拆除工作的计划和方法，业主和承包商要达成一致，以保证工作所需的必要条件。在确定工作方法之前，承包商要进行调查。在结构方面，要搞清单个建筑的自身特点，与其他建筑物构成整体时拆除的特点，结构是否发朽，是否可以提供进入任何地点的条件，是否要求支顶棚，拆除工作要求的气象条件，拆除工作对相邻单位造成的影响等等。在化学方面，要注意是否存在化学污染的残余物及其对工作人员和环境的影响。

②方法、程序和技术 理想的工作原则是，按照与建筑物建设时相反的顺序来拆除。在选用的方法中，应逐步减低建筑的高度，或者使用控制爆破技术，减少高空作业。当要采取机械作业时，合同商要为机械作业提供安全使用的空间。当工作无法在要拆除的建筑物的那一部分进行时，就要用工作平台，包括脚手架、塔式动力驱动的车式工作平台。在没有这样的条件时，可以使用安全网。但是在工作的初期，合适的人选及工作平台还是必要的。

要了解结构工程的原理，懂得因移动、切割或者切断建筑物构架对削弱建筑物强度的影响。这对于避免建筑物过早塌落是必需的。

拆除工作程序应包括:

a、在拆除、拆卸建筑物、房屋时，其作业工序及方法(包括图样、说明);

b、关于人员进入指定位置、工作平台及所需机械装置的详情;

c、结构强度已经减小的建筑的情况;

d、对作业人员、公众的保护措施，如将非有关人员清除出现场，在场区以外的边界区域内，在工程的特定情况下也要加以控制;

e、关于迁移或切断电源、气源和包括上、下水在内的公用服务的详细说明;

f、关于所需临时性服务的说明;

g、垃圾、废弃物的处理;

h、环境保护方面必须采取的措施(噪声、粉尘、水污染、地面污染物);

i、对于有害健康的物质、易燃物等的详细控制措施;

j、对作业场所交通控制的安排;

k、培训的要求;

③拆除技术

a、逐片拆除 使用手工工具的手工作业。有时，是为使用其他方法做前期工作。应该考虑的是，提供安全的作业场所、安全的出入方式及碎料的丢弃。这种工作，在开始时可以使用诸如气锤、冲击锤及液压臂等机械，要注意操作机械时的安全、操作时的空间、设备的能力和对操作手的保护。

b、有控制地解体 包括对建筑物进行预削弱，然后用爆破或者缆绳拉倒来完成。使用爆炸物时，要考虑作业人员的资质、爆炸物的存放、起爆保护、点火程序等。缆绳拉倒，要考虑人员的专业要求、材料的选择及足够的作业空间。

钢结构设计施工小问题汇总：购物中心钢结构制作安装施工方法

购物中心钢结构制作与安装施工方法

钢结构制作:

本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接h型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接h型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。

(一).箱形柱的加工制作

箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接h型钢大体相同，其工艺过程见流程图。

箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割k型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组装顺序为:首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行u型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下:

1.首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。

2.先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。

3.腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。

4.箱体结构整体组装在u型结构全部完成后进行，先将u型结构腹板边缘矫正好，使其不平度〈l/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与u型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。

5.隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。

二).焊接h型钢梁的加工制作

工艺过程:

1.下料图单

①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。

②质量检测标准:

应符合设计要求及国家现行标准的规定。

③检验方法:

检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。

2.放样、号料

①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。

②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量;切割、刨边和铣加工余量;安装预留尺寸要求。

③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。

④放样和样板的允许偏差见下表:

项目 允 许 偏 差

平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm

对角线差 1.0mm

宽度、长度 ±0.5mm

孔距 ±0.5mm

加工样板角度 ±20

⑤号料的允许偏差见下表:

项目 允 许 偏 差 、外形尺寸 ±1.0 、孔距 ±0.5

⑥质量检验方法:用钢尺检测。

3.下料:

钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。

①质量检验标准:

切割的允许偏差值(mm)

项 目 允许偏差 、零件宽度、长度 ±3.0 、边缘缺棱 1.0

型钢端部垂直度 2.0

②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。

③质量检验方法:目测或用放大镜、钢尺检查。

4.组立、成型

钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。

采用设备为z12型型钢组立机。

①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。

②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。

③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。

④质量检验标准。

允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。

组立的允许偏差表(mm) ;类 型 项目 允许偏差 ;焊接钢梁 高度 ±2.0

中心偏移 ±2.0 ;垂直度(△) b/100且不大于2.0

⑤质量检验方法:用直尺、角尺检查。

5.焊接:

①该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。

②埋弧自动焊焊接规范表

焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度

5 3 450-475 28-30 55

6 2 450-475 34-36 40

8 3 550-600 34-36 30

8 4 575-625 34-36 30

10 3 600-650 34-36 23

10 4 650-700 34-36 23

12 3 600-650 34-36 15

12 4 725-775 36-38 20

12 5 775-825 36-38 18

操作人员应严格遵守焊接规范表。

③焊接工艺:

焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接;柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点:

(1)焊接后边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

(2)引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定;使用手工电弧应满足以下规定:使用状态良好、

功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

质量检验标准和方法:

焊接型钢允许偏差表(mm) 、项 目 允许偏差 、截面高度(h) h<500 ±2.0

500≤h≤1000 ±3.0

h>;;1000 ±4.0

截面宽度(b) ±3.0

腹板中心偏移 2.0

翼缘板垂直度(△) b/100 3.0

弯曲矢高 l/100 5.0

扭曲 h/250 5.0

腹板局部平面度(f) t<14 3.0

t≥14 2.0

6.制孔

①采用设备:摇臂钻

②质量检验标准:

螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表:

螺栓孔允许偏差表(mm)

项目 允 许 偏 差 、直径 1.0 、周度 2.0 、垂直度 0.3t且不大于2.0

螺栓孔距的允许偏差表 、项目 允 许 偏 差

≤500 501-1200 1200-3000 >;;3000

同一组内任意孔间距离 ±1.0 ±1.5 ---- ----

相邻两组的端孔的距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0

③质量检验方法:用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。

7.矫正型钢

①使用设备:翼缘调直机

②工艺要求:操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。钢板矫正允许偏差

钢板局部平面度 t≤14 1.5

t>;;14 1.0

弯 曲 矢 高 1/10005.0

质量检验方法:目测及直尺检查。

8.端头切割

焊接型钢柱梁矫正完成，其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表:

项 目 允 许 偏 差

两端铣平时构件长度 ±2.0

两端铣平时零件长度 ±0.5

铣平面的平面度 0.3

9.除锈

除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85%。

经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

10.油漆

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

11.包装与运输

①.构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔(油漆)或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。

②.在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。

③.搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。

12.验收

钢构件出厂前，应提交以下资料:

⑴产品合格证

⑵施工图和设计文件

⑶制作过程技术问题处理的协议文件

⑷钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。

⑸焊缝检测记录资料

⑹涂层检测资料

⑺主要构件验收记录

⑻构件发运清单资料

现场安装部分

(一)钢结构安装

1.施工方法:

本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。

2.施工顺序:

现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。

3.安装前准备工作

①.柱脚螺栓的施工:复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。

②.编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。

③.检查钢构件:钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。

④.标准节的安装流程

⑤.安装质量标准

项 目 名 称 允许偏差

垂直度 单节柱建筑物总体 h/100且≤10mm

标 高 梁面 l/1000且≤10mm

柱顶 ≤5mm

建筑物高度 ±n(△n △n △w)

4.安装施工工艺

①.钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40cm时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20mm内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。

②.钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100mm时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。

③.墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檩条的校正

主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。

5.安装校正

①.钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

②.钢梁校正 :钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。

6.高强螺栓施工

①.高强螺栓在施工前必须有材质证明书(质量保证书)必须在使用前做复试。

②.高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。

③.高强螺栓要防潮、防腐蚀。

④.安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下(或前后)连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。

⑤.若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。

⑥.在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

(二).墙面压型彩板安装

1.施工前准备

①、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。

②、根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。

③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。

④、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。

2.压型彩板施工工序:墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。

(三).楼面承压板安装

楼面承压板施工安装之前，绘制相应的排板图，依据图纸进行施工。压型钢板沿楼面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。遇有洞口处，先安装压型钢板，然后根据实际洞口位置切割洞口大小尺寸。栓钉是楼面梁同钢筋混凝土楼板起组合连接作用的连接件，施工采用拉弧型栓钉焊机(型号:yd-200ls)和焊枪(型号:ys-223g)，并使用去氧弧耐热陶瓷座圈。

焊接方法:接通焊机焊枪电源，柱状栓钉套在焊枪上，防弧座圈，启动焊枪，电流即熔断，座圈则产生弧光，经短时间后柱状栓钉以一定速度顶紧母材端部熔化，切断电源柱状栓钉焊接完成固定在母材上。

钢结构设计施工小问题汇总：幕墙钢结构制造施工方法（上）

幕墙工程钢结构制造施工方法(1)

制作流程如下:

1加工下料

1)材料:

钢材进厂时按不同品种、规格分类堆放好，专检人员按钢厂或供应商提供的质保文件、码单进行核对，并对到货的钢材外观质量、标记逐项进行检查，检查后做出记录，报请监理工程师审查批复后开始材料取样送检、未经监理工程师认可的钢材，不投入使用。

2)领料:

钢材凭工程部发给的配料单元和领料单对应发放，对发放的材料应建立台帐，以利材料跟踪。(焊接材料和涂装材料、紧固螺栓等有关材料的领用、发放全部执行规定)

3)排料、放样与号料:

按工程部的排版图、配料表对应号料，为优化施工，组焊的h型钢条板须采用接料形式满足长度尺寸的，一律采用整板先拼焊后再开条的方式进行下料。板厚大于6mm的钢板接料焊缝须经无损检测后才可下料。

4)为确保钢梁、钢柱、吊车梁等构件外形尺寸准确，所有半成品条板下料必须预留长宽尺寸余量，长度尺寸余量按总长的2/1000mm预留，宽度尺寸余量按总宽的1.5/1000mm预留。

5)板拼组焊的ii型钢、h型钢、t型钢等翼板或腹板拼接接头不应在同一截面上，间距应错开大于200mm以上。

6)切割、下料:钢梁、柱、吊车梁条板下料采用自动多头切割机，异形板采用半自动切割机下料，厚度小于10mm的连接板或加筋板采用剪板机下料，型材、檩条等采用锯床下料，为保证下料边沿的精度，应避免手工切割下料。

7)所有的零件下料、号料必须用油性记号笔标注上件号标识，避免装配混用、错用。具体施工方法如下:

1.1h型钢加工方案

1)号料、切割下料、坡口加工

定尺采购钢板，复验钢板。号料时必须检查板条的对角线偏差，对角线的偏差控制在2mm以内。切割的缝隙设为1.5mm。切割采用多头切割机同时下料，以防止出现马刀弯。

根据材料厚度和结构特点坡口采用k型坡口或单边坡口，钝边设为2~3mm，采用半自动切割机下料。下料后将切割铁瘤清除干净。坡口的角度设为45±5℃(或按工艺图)。

2)组装(举例说明):

2.1)h型梁制作工艺

a.h型梁加工制作工艺流程设计

a、本体为板制的h型梁，下料时翼、腹板长度方向留适当的加工和焊接收缩余量，长度方向需要拼接时应先拼接后下料。

b、h型梁应在胎架或者拼装机械上进行翼、腹板的拼装。焊接后在矫正机上进行矫正，拼装后在柱本体翼、腹板上均应标出中心线位置，作为划钻孔线的基准及其附件的安装基准。

c、焊接矫正后，h型梁两端用半自动切割机切切口。

d、在h型钢三维数控钻床上钻孔。

e、除锈、油漆和包装。

b、h型梁制作工艺流程图

c、h型梁焊接制作要领

a、h型梁装配前，应注意对腹板的矫平和矫直;

b、在经测平的工作台上，腹板水平放置后进行bh装配，如图:

c、为防止变形，在bh焊接一侧的反面，设置一定数量的临时防变形工艺支撑，如图:

d、腹板先焊一侧坡口焊缝不可一次焊完，一般焊至坡口深度的2/3或平齐后，反面碳刨清根后焊完，再焊完正面未焊完的部分或盖面;

e、为防止出现扭曲变形，焊接时应保证四条纵向焊缝的焊接方向一致;

f、h型梁较长时，一条纵缝采用2∽3台焊机进行分段退焊法焊接;

g、h型梁加劲板焊接时，应先焊劲板与腹板间焊缝，再焊接劲板与两侧翼板间焊缝，如图:

d、引弧块(d~h点箱型柱也适用)

a、引弧块的材料可以是q235或强度更高的材质，其厚度应等于接头中最薄的板厚。

b、对于对接接头，引弧块坡口的接头要求及准备同母材接头;对于填角焊、t型引弧块侧板应为80∽100mm宽。

c、电弧的引弧和熄弧应距正式焊缝50mm以上进行操作。

d、焊接完成后，引弧块应割去并对接口进行打磨。

e、焊工完成焊缝后，需打上本人焊工钢印号，以便检验对照和焊缝追踪。

e、矫正

a、因焊接引起变形的构件，采用机械压力矫正或气体火焰加热矫正。

b、火焰加热矫正应注意加热均匀，保证正确的温度范围和冷却方式。

f、焊缝外观质量

a、焊缝外观应整洁、无夹渣、飞溅、焊瘤、未熔合、裂纹等缺陷。

b、焊缝的外观轮廓应符合设计指定的规范要求。

g、焊缝内部质量

a、对于重要构件的拼接和重要的对接接头，采用*射线检查焊接的质量。

b、对于要求完全焊透的焊接接头及*射线难以进行操作的重要接头采用超声波(ut)检查焊缝的焊透、熔合、气孔、裂纹、夹渣等缺陷情况。

c、重要填角焊缝采用磁粉检查(mt)或着色检查(pt)检查焊缝近表缺陷。

h、焊接控制点

a、焊前清扫

焊缝区域附近无氧化皮、铁锈、油污、湿气等影响质量的杂质;焊丝(焊条)上无铁锈。

b、焊接接头表面的干燥

c、焊接

尽可能使用夹具使焊接处于平焊位置，尽可能采用热量分散，对称施焊，采用焊接变形最小的方法施焊。

d、定位焊

a)定位焊的工艺要求应同正式焊缝的工艺要求相同。

b)定位焊应避免在焊缝的起始，结束和拐角处施焊，原则上避免在坡口内施焊。

2.2箱型柱加工工艺

a、箱型柱加工制作工艺流程设计

a、装配前矫平翼腹板，装配后严格检查截面尺寸及构件的长度。

b、为防止出现箱形柱的焊后旁弯，箱型柱装配成u形柱时，中间应每隔1m增设一工艺性隔板或隔条(工艺隔板要求铣边，仅定位焊)。

c、箱形柱翼腹板的四角隅角处纵缝焊接时，必须装上与柱本体相同材质和坡口的引弧板和熄弧板。先对四条纵缝进行co2气保焊打底，为防止扭曲，同一侧的两纵缝应同时、同向、同规范焊接。

d、四条纵缝埋弧焊填充焊时，一侧腹板纵缝填充到坡口1/3深度时，翻身焊接另一侧腹板两纵缝;同一侧腹板纵缝两两同向同时同规范进行焊接;

e、箱形

柱焊完后，可用局部加热加压的方法进行矫正，矫正后重新确定中心线，铣平端面。

f、柱脚底板安装时，必须保证与柱主轴线垂直。

g、按设计要求进行除锈、油漆、摩擦面处理。

b、箱形柱组装工艺流程图

注:控制点必须由操作人员自查，专检人员抽查30%.

停止点必须填写报验单，由专检人员检查合格，方能流入下道工序。

c、箱形柱的制作要领

a.材料矫正

a)根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要矫正。

b)材料矫正时应尽量采用机械的方法(压力机或七辊矫平机)，但超过机械能力或用机械无法矫正的材料可采用加热法矫正，热矫正时尽可能局部加热，q235a材质加热不得超过650℃，并严禁用强制降温措施。

b.划线

a)划线号料时应首先确认材质标记，然后根据零件加工清单和排板图，利用已制成的样板、样杆和零件草图等进行号料，同时应核对各零件的规格尺寸和数量。

b)凡主要构件，除设计图上另有规定外，一律不得拼接，其主要应力方向应与钢板轧制方向保持一致。如遇材料尺寸原因或其它原因需拼接，一律需经技术部门认可。

c)划线作记号时，不得使用凿子一类的工具，如必须在钢板上划线作记号时，少量洋冲标记深度应<0.5mm，且不得在钢板上遗留任何永久性的划线痕迹，划线宽度0.3∽1.0mm。

c.切割

a)钢板采用半自动火焰切割机或数控切割机。

b)气体切断原则上采用自动气体切割机，不得已的场合，可使用手动切割，9mm以下的钢板可采用剪切，但剪切面的硬化表层应该除去。

c)拐角部位的切割，使用钻头或靠模仿形切割，原则上应带有圆角。不得已部位使用手工切割，要用砂轮打磨处理。锁口切割可采用锁口切割机。

d)坡口加工，原则上也采用自动或半自动气割，根据情况也可采用机械刨削或气刨。

e)达不到上述标准的光洁度和缺口深度要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行补焊后用砂轮机打磨平整。

d.组装

a)组装前的准备和注意事项

◆组装前认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与设计图及工艺要求相符(连接板和牛腿原则上预先钻孔并检验合格)。

◆装配划线工具(钢卷尺、直尺)事先应经计量科检验合格。样杆在使用前也应与实物核对，以做到正确无误。

◆组装时使用的平台、胎架、工夹具等必须具有足够的强度和刚性，使用前应经检验部门检查合格，以确保构件的组装精度。

◆零、部件的定位应使用夹具和角尺等准确地进行，角焊缝部位要尽可能相贴，对接焊缝部位要注意焊道间隔，并注意垫板的间隙构件的偏移等情况。

◆待装配的零件应按装配次序合理堆放，连接表面及焊缝位置附近50~100mm范围内的铁锈、毛刺及油污等均需清理干净。

◆组装时应尽量避免用大锤敲打的强制装配，不得已使用锤子时，应使用垫物，以保护母材。

b)组装

◆组装前先清除焊接区域铁锈及灰尘，然后上、下翼板划出腹板的安装位置线，以便组装腹板时检查截面尺寸。

◆将一翼板平放于胎具上，通过胎具固定一侧先组装一侧腹板，在右侧焊接腹板定板(长度>;;=800mm)

◆安装箱形柱腹板组成u型

为了保证组装后的箱形柱外形尺寸，因无隔板所以应适当增设一些隔条或工艺隔板(1000mm间隔一个)，节点详图见下图:

◆安装上面一块翼板，组成箱形。

◆箱形柱隅角处纵缝焊接

纵缝焊接时，必须装上与柱本体相同材质和相同坡口形式的引弧板和熄弧板，同一侧的两纵缝应同步，同向、同规范进行焊接，以防产生扭曲变形。

◆铣削端面，安装底板和附件

箱形柱焊完后，用局部加热加压的方法进行矫正，然后修正中心线进行端面铣削和安装底板及附件。

检验合格后，按设计要求进行除锈、油漆和摩擦面处理。

注:控制点必须由操作人员自查，专检人员抽查30%.

钢结构设计施工小问题汇总：钢结构施工中安全防护要点

一、工程简介

广西登高集团东泥股份有限公司4000t/d熟料水泥生产线工程位于广西田东县东宁开发区，距离田东县城中心7km。由广西建工集团第二建筑设备安装工程有限责任公司施工的一条具有国际国内最新科技成果的旋窑水泥生产线工程。整个生产线实现全自动控制，关键设备从德国、丹麦引进。

二、钢结构施工的特点

钢结构施工分为工厂加工和现场安装两部分(本文针对现场安装部分)，钢结构现场安装

的速度比较快，安装作业者的大部分时间是暴露在露天高空作业面，整个施工(安装)过程基本上处于上下交叉作业的环境中。作为高层钢结构施工安全防范的重点，应注意防止高空坠落和物体打击，现就广西登高集团东泥股份有限公司5000t/d熟料水泥生产线工程烧成窑尾钢结构施工阶段安全防范工作要点以浅要的探讨。

三、钢结构施工安全防护措施

1、钢结构安全防护:钢结构施工(安装)一般每柱在工厂按照一定的高度制作，塔架按照每层层高12~13m制作，到现场施工速度就比较快。安装操作人员大部分作业时间均在狭窄的主、次梁上作业或行走，依我项目钢结构每层层高12~13m为例，按照高空作业标准2m为基点，它已超出高空作业安全防护的要求，因此在安装完柱脚——3.5m时，条件允许的情况下，应该张挂双层水平安全网进行防护，并在每安装一节主体结构柱时增加一层水平安全防护网，水平安全防护网与高空作业人员的防护距离一般不超过10m。

考虑到安全网悬挂后，在进行焊接时飞溅的火星极易引起安全网的燃烧而引起火灾事故，依我项目具体情况，在安装柱子时，事先已把梁柱接点——牛腿焊接好，固定好柱子后，安装梁时，直接利用牛腿作为操作平台，在柱头焊接“o”型圆环作为系安全带之用。如此成了一道既经济又实用还方便、快捷的安全防护网。

2、楼层临边安全防护:钢结构施工楼层临边防护是整个安全防护中的重要防护工作之一，它不同于常规的临边防护，在铺设楼面板之前，必须设置两道安全防护绳，防护绳的高度应不低于1.2m，在铺设楼面板时临边防护应同步设置为钢管式安全防护栏，此时的防护栏一般可采取吊挂式。临边防护的高度应在1.2-1.5m之间，但不得低于1.2m，上下两道水平杆并刷红、白两色相间油漆表示禁止跨越。

四、梁、柱安装时的安全措施

1、操作爬梯的制作与安装:在钢柱吊前必须安装便于操作人员上下的爬梯，以便于摘钩及安装钢梁时人员的上下。爬梯的安装一般应根据构件的高度确定，对超过6m以上的钢柱要对爬梯进行绑扎固定。本钢塔架中，每根柱高度均大于12m，出于爬梯的重复利用和安全考虑，每道梯子用等边角钢(∠50×5)设置四道固定点，且均焊牢于柱上。制作爬梯应选择螺纹钢筋，禁止使用圆钢。爬梯应在钢柱吊装前进行安装，安装时应对挂爬梯的横杆焊点以及爬梯每一步的焊点进行检查，防止焊口裂纹、脱焊导致使用过程中发生意外。

2、操作平台:操作平台是保证梁、柱安装操作人员进行大型钢构件安装、焊接的安全保证措施之一。

操作平台一般使用钢管搭设，也可骨架使用∠70×5角铁，其余使用∠50×5角铁制作，长宽各2m，双护栏杆高度不小于1.2m，搭至柱顶，四周对称，与梁、柱紧固。主、次梁安装时均可使用。

3、安全扶手绳子:它是指用做保证操作人员在主、次梁上进行作业、行走时用手抓靠的安全防护绳，是钢结构施工中保证作业人员安全的重要措施之一。

⑴、钢柱与主梁连接处采用ф10mm钢丝绳做安全扶手绳子，次梁可采用ф10mm白棕绳作为安全绳。安全绳固定好后应在其绳子上每隔2m的距离栓一道红色布带，作为显示标志，提示操作人员在作业过程中及时将安全带挂在扶手绳子上。

⑵、钢丝安全绳必须牢固的绑在梁端柱子上，施工人员在钢梁上行走时，必须将自身的安全带套在扶手绳子上，以防坠落。安全绳子一般应在钢柱吊装、与稳定钢柱安装调节拉杆

(ф108×6钢管)的同时将其安装好。安全绳子绑扎的高度一般应在1.2-1.5m之间，便于作业人员挂安全带，同时作为操作人员在钢梁上行走时当作安全扶手绳子使用。安全绳子的固定必须使用与钢丝绳同一型号的u型卡子进行固定。

4、防坠器的使用:为确保操作者在上下钢柱时的人身安全，每根柱子安装时必须配备防坠器。安装人员上下时，必须将安全带挂在防坠器的挂钩上，避免发生坠落事故.安全防坠器必须安装在使用着的上部，即必须是高挂低用，禁止平挂或低挂高用.可使用ф16mm白棕绳作为防坠器，安装时，顶端固定在钢柱上，以下每隔2m固定于爬梯上.

5、钢柱安装安全措施:安装钢柱前，应将钢柱上的调节拉杆固定好，钢柱就位后，将调节拉杆与下层楼面上钢梁固定，应待四根钢柱安装完毕后再安装相应位置的钢梁，形成固定节间。以此固定节间为基础，向四周逐跨安装钢柱、钢梁。

钢柱安装完毕后，设安全绳供人员行走时挂安全带。紧固高强螺栓和焊接梁柱接口时，在钢柱牛腿和钢梁连接处设吊蓝，施工人员在吊蓝里进行高强螺栓连接和焊接操作。施工人员应随身佩带防坠器，人员在上下钢柱时防止坠落。高空作业时使用的所有工具都必须栓安全绳子，施工人员操作时安全带必须挂在安全绳子上与钢梁连接防止发生高空坠落。

五、起重机械及索具

1、起重机械的选用:钢结构施工对起重机械的选择要求极为重要，起重机械的选择必须事前根据工程最大吊装重量，现场存放构件的位置以及大臂覆盖的长度确定。

本项目起重机械的选择必须考虑到预热器和钢塔架的吊装，根据窑尾预热器工艺布置和施工现场吊装情况，选定塔吊布置方位。

经计算，单根最重柱(柱脚除外)为20.230m层的z2c=z2b约为8.1t(包括牛腿)，距离塔吊中心距离l分别为:l2c=12.79m，l2b=20.70m;20.230m层最远柱为z3a约重6.1t(包括牛腿)，距离塔吊中心距离为:l3a=31.64m;

h3/36b自升塔式起重机载荷特性为:

臂长(m)

3.1~23.2

28

30

32

34

36

38

40

43.2

44.5

46

48

50

起重量(t)

12.0

10

9.3

8.6

8.0

7.5

7.0

6.6

6.0

5.8

5.5

5.2

完全能满足吊装要求。但考虑到部分远距离吊装及本工程其它工序的需要，选择塔吊臂长为50m。

2、工作前必须严格按安全生产技术标准检查验收吊索具，吊索具的使用应符合工程吊装要求，钢结构施工中对钢丝绳的要求较高，在吊装不同构件的重量时应使用不同型号的钢丝绳，坚决禁止使用小绳吊大物的情况发生，同时必须建立钢丝绳定期检查制度和每次吊装前的目测巡视检验制度。在定期检查时，要注意对所检查的钢丝绳做好标记，如第一次检查时对合格的钢丝绳用蓝色作标记，对第二次检查合格的作绿色标记等;对不合格的钢丝绳，如:散股、断股、露芯、出现毛刺超过安全范围等的钢丝绳用红色作标记，并必须强制报废，对报废的钢丝绳必须当场进行销毁，不得与合格的混在一起。

3、吊装构件之前，应查明构件重量和就位高度是否在起重机性能允许范围内，严禁违章作业 。

4、塔吊起吊重物离地面500mm时应停止提升，检查物件的捆扎牢固情况和构件的平直情况确认无误后，同时应对爬梯进行检查是否牢固或扭曲变形，在确认一切正常的情况下方可继续吊升。

5、工作时升钩要稳，避免紧急刹车，起重吊物在高空时，严禁调整刹车。

6、起重司机工作时应集中精神，服从信号的指挥，同时地面指挥与楼层定位信号指挥同起重司机的信号交接应清晰，司机在信号不明时不得进行起降、收钩、摆臂等吊装操作。停止作业时应关闭启动装置，吊钩不得悬挂物件。

在钢结构工程施工中，安全防护占据着整个工程的重要位置，安全监督是一项重要的管理工作。钢结构安装作业人员在整个施工过程中全部处于高空作业状态，安装、校准、焊接、铺板以及电等多道工序穿插(交叉)作业情况较为普遍，施工临边较多，对安全防护要求较高，在具体的施工过程中应引起高度重视。

烧成窑尾钢塔架从开工至结束的整个施工过程中，没有发生任何安全事故，充分体现了我公司领导及所有作业人员对安全的重视程度。“以人为本”“安全第一，预防为主”不只是口号，更要在实际工作中体现出来!

钢结构设计施工小问题汇总：钢结构施工应注意 安全事项

一.安全施工措施:

项目经理为安全施工第一责任人，对现场的安全施工全面负责.

施工队长为安全施工的具体领导者，负责现场本队施工区域的安全施工的实施.

安全文明管理员为现场安全施工的专职人员，负责安全施工的教育、监督、检查.

班组长安全员负责本班组施工区域的安全施工，执行具体安全施工措施.

明确安全施工责任，责任到人，层层负责，切实地将安全施工落实到实处.

贯彻国家劳动保护政策，严格执行本公司有关安全、文明施工管理制度和规定.

施工现场建立项目经理负责，贯彻"谁施工，谁负责安全"的制度.

加强"安全第一"的教育，坚持班前交底，班中检查，周一例会制度.

加强安全施工宣传，在施工现场显著位置悬挂标语、警告牌，提醒施工人员..

进入施工现场需配戴安全帽.

施工机械、机具每天使用前例行检查，特别是钢丝绳、安全带每周还应进行一次性能检查，确保完好.

安装过程中应考虑到现场机具、设备、已完成工程的安全防护.

当风速为10m/s时，有时吊装工作应该停止，当风速达到15m/s时，所有工作均须停止.

安装和搬运构件、板材时须戴好手套.

吊装时钢丝绳如出现断胶、断钢丝和缠结要立即更换.

特殊工种持有效证上岗.

一天工作结束时，要将安装得建筑物得到正确支撑，以免发生意外.

钻孔时始终要戴好防护镜.

做好现场的安全防护措施，按规定搭设脚手架并经检查合格，方可使用

在安装墙板时，使用的移动脚手架的每层操作平台要固定牢固，并做防滑措施，拉好防护绳，扣好安全带.

移动脚手架与墙体有两个以上拉接点，并在外侧设两道抛撑.抛撑需固定在坚实有承载力的地面上.

移动前要清除前方道路的障碍物，填平坑洼地，压实路面方可向前移动

在实施每一项任务前，应对安装工人反复讲明安全事项.

公司采用二级安全监督体系，实现安全教育和安全检查.

二.专项安全注意事项

(一)防止高空坠落

现场施工人员均应带安全帽，高空作业人员应佩带安全带，并要高挂低用，并系在安全可靠的地方，现场作业人员穿好防滑鞋.

吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，非吊装现场作业人员严禁入内，起重机工作时，起重臂下严禁站人，同时避免人员在吊车起重臂回转半径内停留.

登高用梯子、吊装操作平台应牢靠，吊车移动操作平台时，上面严禁站人.

吊装时，高空作业人员应站在操作平台、吊篮、梯子上作业，吊装钢梁时在其上弦加设安全防护支架，并在人工作上方拉安全钢丝绳，以便施工人员在梁上弦上能安全操作，严禁在未加固定的构件上行走.

在结构基础安装完毕，檩条就位安装后，需拆除梁上弦安全支架，在拆除安装支架前，在整榀梁的檩条之上，从两边柱底固定拉一个直径15mm长度90m的棕绳作安全绳挂安全带，才允许拆除安全支架，并进行其上方剩余檩条的安装.

高空操作必须配戴安全带，穿绝缘软底鞋，并作好安全措施.

在可以安全行走之前，屋面板必须完全连接在檩条上，是每侧均与其他屋面板连接，绝不能在部分连接或未连接的屋面板上行走.不得踩在板的边肋上，板边附近的邹折处，离未固定板边缘5寸范围内.

单层屋面板不得当作工作平台.人不得站在毫无承垂强度的保温棉上.

一旦发现屋面板留有油性物质，立即抹去以防滑倒或翻落，处在板边时，工人应时时注意防止危险情况，使用安全带，安全网和扶手.

人手脚须远离移动重物及起吊设备.吊物和吊具下不可站人.

(二)防止高空坠物伤人

高空作业人员所携带各种工具、螺栓等应在专用工具袋中放好，在高空传递物品时，应挂好安全绳，不得随便抛掷，以防伤人.

吊装时不得在构件上堆放或是悬挂零星物件，零星物品应用专用袋子上、下传递.

构件绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置.吊开时应平稳，避免振动或摆动，在构件就拉或固定前，不得解开吊装索具，以防构件坠落伤人.

对于钢梁的吊装，由于钢梁为不规则工字钢，绑扎点容易滑动，故特制一吊装悬挂点用的专用钢板δ=14mm厚钢连接板，并用螺栓与钢梁上弦紧固.

起吊构件时，速度不能太快，不能在高空停留太久，严禁猛升、降，以防构件脱落.

构件安装后，应检查各构件的连接和稳定情况，当连接确实安全可靠，方可松钩、卸索.

吊装高空对接构件时需绑好溜绳，控制其方向.

雨天作业时，应采取必要的防滑措施，夜间作业应有充足的照明.

特别指出，对于夹层吊装时的松钩、卸索，施工人员应站在稳固可靠的梯子之上.

严禁在高空向下抛掷物料.

(三)起重设备作业要求:

吊装时吊机应有专人指挥，指挥人员应位于吊机司机视力所及地点，应能清楚地看到吊装的全过程，起重工指挥手势要准确无误，哨音要明亮，吊机司机要精力集中，服从指挥，并不得擅自离开工作岗位.

吊装过程中因设备出现故障时中断作业时，必须采取措施进行处理，不得使构件长时间处理悬空状态.

风力大于6级时禁止吊装作业.

非司机人员不能擅自进入驾驶室，起重机停止作业时，应刹住回转及行走机构.

起重设备不允许在斜坡道上工作，不允许起重机两边高低差相差太多.

如场地条件差，土质松软，履带吊下虽有走道板铺垫，但雨后土质会变得更松软，为防止履带吊在行走和吊装时倾倒，现场需有其他机械配合进行再次平整、压实，避免发生事故.

钢结构设计施工小问题汇总：幕墙钢结构制造施工方法（下）

幕墙工程钢结构制造施工方法(2)

2.3典型构件的制作说明:(为说明问题，特从标书中挑选如下截面形状的构件加以说明)

附:箱形柱质量检验流程。

a、下料时腹板宽度放 2mm余量，翼板宽度放 1mm余量，长度方向根据构件长度适当放余量。

b、因为箱型柱是先制作成u型柱，再盖最后一块翼板，形成箱型柱。所以图一所示的u型柱的制作方法与箱型柱的第一步相同，可以与箱型柱共用一种胎具。为防止u型柱两侧面因焊接而翘曲，组装后焊接前应在u型内点焊加支承条(1件/1m)，待埋弧焊接成型并矫正后视需要用割枪将支承条割掉，用磨光机磨去遗留下来的焊镏，意不要损坏板材。

c、图五为典型的箱型柱，可在箱型柱的胎具上制作，也可在箱型柱组对机上进行组对。

d、图四为箱型柱与t型钢的结合体，可先对箱型柱和t型钢分别进行组装，然后在h型钢组对胎具上进行总组装，组装方式与h型钢的组装方式类似。

e、图二为t型钢与图三的h型钢制作方式相同，均可在h型钢组对机上进行组装，或在h型钢组装胎具上进行组装。埋弧焊时，应先焊无支承条的一侧上的焊缝，然后再用割枪割掉支承条，用磨光机磨去遗留下来的焊镏，再焊另一侧。

f、所有对接焊缝均为全熔透焊缝，为一级焊缝100%ut，其余焊缝为二级焊缝。

g、焊缝形式分两种:箱型柱(包括u型口)主焊缝的单面焊接双面成型与h型(包括t型)钢的双面焊接双面成型，见下图:

1.2其他构件加工工艺规程:

1)材料控制

a)材料计划必须按照构件的实际尺寸进行部分定尺采购，定尺尺寸要考虑加工余量等。

b)材料采购前，必须对供应材料的生产厂家进行考核。考核合格后方可在该分供方处进行材料采购。

c)根据合同要求和国家规范的规定进行材料取样试验。取样、试验的过程必须有业主、甲方或甲方委托的监理单位在场见证，试验结果报给甲方，我司也将存档备查。

2)放样、号料剪切

a)放样制作样板，样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量、切割缝侨汇量和铣、刨余量。样板材料用镀锌板制作。、

b)放样和样板(样杆)允许偏差如下表:

项目允许偏差

平行线距离和分段尺寸±0.5mm

对角线差1.0mm

宽度、长度±0.5mm

孔距±0.5mm

加工样板的角度±20

号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。号料后允许偏差如下表:

另件外形尺寸±1.0mm

孔距±0.5m

c)气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢板开条采用半自动切割。气割后零件的允许偏差如下表:

零件的宽度、长度±3.0mm

切割面平面度0.05t但不大于2.0mm

割纹深度0.2mm

局部缺口深度1.0mm

d)机械下料

型钢高度小于750mm的，采用带锯机机械锯切，锯切后零件的允许偏差如下表:

长度±2.0mm

锯切面平面度0.025h但不大于2(h为型钢高度

钢板厚度为12mm及其以下的，用钢板剪切机下料，剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，剪切钢板的面应平整。钢板剪切后零件的允许偏差如下表:

零件宽度、长度±2.0

边缘缺棱1.0

e)钢板采用直条切割。

3)矫正

a)本工程构件截面较大，采用热矫正法，但热矫正的加热温度不得超过650℃。

b)零件矫正后的允许偏差如下:

钢板厚度≤14时，局部平面平度为1.5mm(每米)

钢板厚度>;;14时，局部平面度为1mm(每米)

型钢的弯曲矢高为l/1000，但不大于5mm

c)矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。温度低于零下12℃时不得弯曲和矫正。

4)边缘加工

a)本工程的焊接h型钢要求铣平端部，均用端铣机加工，加工切削的深度不小于2.0mm(一般为3~5mm)

b)零件边缘加工后的允许偏差如下表:

零件宽度、长度±1.0mm

加工边直线度1/3000且不大于2.0mm

相邻两边夹角±6

加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度50чm

5)坡口加工

a)重要零件的坡口垫板如出现斜边，则用牛头刨削加工斜面，以保证垫板与构件接触面的紧密结合，并且防止焊缝根部夹渣。例如转换桁架的斜支撑与水平和竖直杆件的接口就会出现斜面垫板。

b)一般的坡口，采用自动或半自动氧、乙炔切割加工后，用砂轮机打磨清除氧化层。禁止采用手工切割加工坡口。

c))坡口加工的允许偏差应满足具体的焊接工艺要求。现场焊接坡口要求进行防锈保护。

6)构件装焊

a)构件组装:根据具体的构件装焊成h型。

b)组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、尘土等应清除干净。

c)零件若的拼接接料，应在组装前进行。构件的组装应将其部件经组装、焊接、矫正、钻孔、坡口后进行。

d)钢柱的组装，应在钢平台上的专用胎具上进行;钢柱的装组装就以铣端头为基准线定位柱身上的各零件，同时要按具体的焊接工艺要求，将放出的焊接收缩余量均匀地分布在零、部件之间。

e)若在钢件上点焊卡具进行组装，在拆除卡具时不得操作母材;对残留的焊疤应修磨平整。

f)组装顺序:对于h形钢，先装成t型、再装成h型，焊接及焊接检验完毕后进行铣端。

7)焊接

a)施焊前，焊工应复检焊件接头质量和焊区的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

b)对接接头、t形接头、角形接头、十字接头等对接焊缝及对接角接组合焊缝，应在焊缝

的两端设置焊缝引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧的焊缝长度:用于埋弧焊应大于50mm;用于手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接引弧板和引出板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。

c)焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。

d)焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

e)焊丝在使用前应清除油污、铁锈。

f)焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘干，。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。

g)对于厚度大于50mm的碳素结构和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热和后热的具体要求应按焊接工艺规程的规定执行。

h)定位焊应按下列规定进行:

*焊前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求，不能定位焊。

*定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。

*定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm，焊缝长度不宜小于25mm，焊缝间距400~600mm，定位焊的位置应布置在焊道以内。

*定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。

i)焊接前必须清除焊接区的有害物，并应符合下列要求:

*埋弧焊及用低氢焊条焊接的杆件，焊接区及两侧必须清除铁锈，氧化皮影响焊接质量的脏物。

*清除定位焊的熔渣和飞溅。

*熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤熔渣，焊根。

j)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理。

k)焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行返修。

l)要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm;当仍有不允许的缺陷时，应对该缝百分之百探伤检查。

m)焊缝质量等级及缺陷人级应满足设计《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的验收标准要求。

8)端部铣平

a)凡设计要求端部需要铣平的构件，应用端铣机进行铣端，端部铣平后的允许

偏差应符合下表的规定:

两端铣平时构件长度±2.0mm

两端铣平时零件长度±0.5mm

铣平面的平面度0.3

铣平面对轴线的垂直度l/1500

b)本工程的焊接ii、h型等零件，待型材焊接完成后，两端铣平，以保证部件的长度等尺寸的准确性和端面相对主轴线的垂直度。

c)一般构件在主体焊接进行完毕后，焊接热量造成的焊接收缩完全释放后才安排铣平端面。

9)成品矫正、打磨、编号

a)构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下列要求。

柱底板平面度5.01/1500且不大于5mm

其它立柱的直线度任意3m的允差2mm，全长公差15mm

ii抗风柱的直线度任意3m的允差2mm

梁的直线度任意3m的允差2mm，全长公差15mm

b)凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。

c)零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。

d)根据培育配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。

e)应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。

f)用红色油漆禁标注中心线标记并找钢印。

10)钢构件的验收

a)钢构件制作完成后，应按照施工图规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。

b)钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。

11).包装和发运:

a)验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。

b)包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。现场安装用的连接零件，应分号捆孔出厂发运。

c)成品发运应填写发运清单。

d)运输由钢结构厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。

2制孔

1)制孔分二次完成，即:焊前零件钻孔为一次制孔。焊后整体二次号、钻孔为二次制孔。钢梁、钢柱、吊车梁等翼板、腹板上的螺栓孔均在焊后矫正、修理合格后二次号、钻孔。其余如封头板等到均采用一次制孔。

2)当螺栓孔超过允许偏差后，严禁用割孔或钢块填塞修补方式处理，只能采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔满足尺寸要求。

3)批量大、规格相同的封头板、连接板等制孔应采用套模钻孔方式，以保证孔位准确性。

4)制孔的公差标准执行国标《钢结构工程施工及验收规范》(gb50205-95)有关规定。

5)与安装幕墙有关孔位应能保证每一组成部分的孔距误差控制≤1/1000和最大不超过2mm的范围之内。

3装配

1)钢梁、钢柱均先装成要求的截面形状的梁，经过焊接，矫正后再装其它零件，柱、梁端头连接板装配应在胎具上进行。

2)工形梁拼对采用胎具装配，不采有或尽量少采用焊接卡具。

3)钢柱上的牛腿装配标高尺寸一律采用从柱底板为基点往上号线方式，保证牛腿的标高一致。

4)钢梁、钢柱、吊车梁装配后应经自检、专检合格后，作出检验记录，方可焊接。

5)对焊接后出现变形的构件，可采取热矫正或加外力冷矫正方式消除应力，若采用热校正，锤击点处必须加垫板，不允许直接击在构件表面。

6)第一榀构件作完后应进行组合试装，以检验装配尺寸是否准确。

4焊接与打磨

1)投入钢结构件施焊的焊工，应持有国家有关部门发的有效资质证书。

2)凭工程部配料单和领料单领用施焊使用的焊条，不允许使用计划外的焊条。若发现焊条药皮脱落，焊芯生锈和焊条受潮等应停止使用。

3)施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，若焊区有残留的锈皮、油污蔑、溶渣等必须清除干净后才可焊接，不得使用锈蚀深度超过国家标准的材料。

4)对接接头、t形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及角接组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质、坡口应与焊件相同，引出焊缝的尺寸，埋弧焊长度应大于50mm，手工及气体保护焊长度应大于20mm，清除引弧只能采用气割，不得用锤击落。

5)焊接时焊工应注意焊接变形，具体措施和方法详见公司颁发的焊接通用工艺。

6)构件的焊缝质量、外形尺寸、外观等质量均执行国标gb50205-95"钢结构工程施工及验收规范"有关规定。

7)外显一侧对接焊缝要磨平，与相邻接的表面相对弯差不大于0.2mm，过渡要平滑;外显的角焊缝要打磨至便于用腻子抹平滑，使两相邻垂直表面平滑过渡。

5打砂、油漆

1)按设计图纸和招标文件要求打砂级别为sa2.5.

2)打砂完成后，作业班组应进行自检，检查内容包括:打砂、除锈是否达到相应级别，局部或死角是否存在漏打、如果存在未达标必须及时返工处理。

3)自检合格后报专检验收，打砂完成的构件必须经专检验收合格才能进行油漆，打砂后的构件4小时内必须涂完第一道底漆。

4)喷漆前，油漆工应仔细阅读油漆说明、工艺，确认油漆牌号、颜色及喷漆层数，各喷层的干膜厚度等。根据招标书要求，底漆为环氧富锌底漆(如barriertt)2道，干膜厚度为80um，环氧云母氧化铁涂层(penguardsyayer)二道，干膜厚度为120um。

5)如果由于运输等原因造成漆膜破损，要除锈修复至不小于st3面层干净、干燥、无油污。用滚筒或喷枪涂二层环氧富锌底漆，干膜厚度248um(光泽/灰色、铝色)

6)现场涂二度丙稀聚亚安酯云母氧化铁涂层，干膜厚度60um，总厚度250um(如hardtophb)

7)需喷漆的构件应摆放在防雨及地面清洁的地区，构件离开地面应在300mm以上，以防止喷漆进灰尘扬起。

8)将需喷漆的构件清理干净，构件上的死角及焊缝位置应采用手工法预涂，高强螺栓连接范围内不油漆。

9)喷漆应采用无空气喷涂法进行油漆的喷涂工作，相对湿度不应大于85%。

10)需喷涂多遍油漆的构件，复涂前应检查前次油漆的干膜厚度，并对构件表面的漆雾、流挂、起皱进行打磨修理，合格后才能进行复涂。

11)涂装完毕后先进行自检，然后报专检验收，确认合格后做出检验记录。涂装完全毕的构件油漆合格干燥后由理货员做出构件号标识，方可归堆码放。

6防火涂料施工方法

根据招标书提取出的2.5小时的防火要求，以及工程的外观要求宜采用超薄型防火涂料(如th-1)。

根据国家《钢结构防火涂料施工工艺与验收规范》及本工程涂料施工要求，特制定以下施工及技术措施。

1)刷涂前，必须对需做防火涂料的钢构件进行清理，用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附污物。

2)对运送至工地现场的防火涂料，在使用前必须进行检验涂料的型号、颜色、生产日期、保质期等，必须全部与本工程要求的防火涂料完全相符方可使用涂料在使用前，用手动搅拌机充分搅拌均匀，不得出现沉底现象，然手用胶桶分装进行刷涂施工。

3)选用"椰树"牌毛刷，刷涂时，粘料适中、用力均匀，保证刷涂涂层的平整度，每一遍刷完等涂层干燥，方可进行第二遍刷涂，在刷涂第二遍时，应对局部地方的乳突用灰刀进行铲平。

4)雨天或钢构件表面结露时，不宜进行刷涂施工，第一遍厚度不宜超过0.5mm，以免涂层刷涂过厚而出现流坠，单遍刷涂不超过1.0mm，循环反复直至达到设计规定的厚度要求。

5)刷涂防火涂料的构件只涂二道富锌环氧底漆，底漆喷涂在钢构制造厂内完成。

7构件存放和装车发货

1)构件堆放应整齐、稳固，上下层间应垫放垫木或纸皮防止损伤油漆或构件变形，露天存放的构件必须加盖油布等，防止锈蚀和被污染。

2)构件装车发货要作好临时性保护，需包装的构件须按包装方案进行打包后装车，构件装车后应作好封车，防止构件在运输途中滑落或损坏构件。

8超长构件的现场对接与补充加工

考虑到运输的可能性和安全性，长度超过15m的构件可分为两段制造，到现场对接，但要注意如下几点:

1)分段位置距受力节点处不小于500mm。

2)分段面处经机械加工，以保证端面与轴线的垂直度。

3)预制好对接时用的定位工装，保证对接处上下两段的轴线能对齐。

4)根据材料厚度和结构形式确定正确的坡口形式并预制好。

5)所有现场对接接缝必须全部经ut检测。

6)对接时现场要搭建临时平台，保证上下两段轴线的直线度符合总体要求。

7)焊接检验合格后，打磨平整，并抹建筑腻子。

8)用磨纸打磨对接区域的涂层形成模糊界限。按正常程序补漆，注意不要产生新补漆与原有漆的明显界限。

9作业进度计划(见完工进度表)

由于iii标段的结构是安装高于30m的地方，所以一定要与i、ii标段的工程指挥人员协调好，要求i标须或ii标段的一侧留出足够的通道和操作空间，最好，a、k轴(4-16)的结构最后装，以保证整个工程的协调性

10公司主要设备清单附后。

制造厂主要设备清单

1.桥式吊车10t3台

龙门吊5t4台

2.铲车fd35-41台

3.锯床h-650hd1台

4.九头自动切割机1台

5.剪板机q11-16*2500h1台

6.三辊卷板机24kw16*2000mm1台

钢结构设计施工小问题汇总：玻璃幕墙立面钢结构加工施工工艺(二

玻璃幕墙北立面钢结构加工施工工艺(2)

焊接工艺评定报告

*市工业安装工程公司

焊接编号:hp-i-14-192 指导书编号:hz-i-14-192

焊接方法: smaw 机械化程度: 手 工

结论:本评定按gb4708-2000 规定焊接试件、检验试样、测定性能、确定

试验记录正确

评定结果:合格

接头简图:

材料标准: gb912

钢 号: q235-b

类、组别号:i-i与类、组别号i-i 相焊

厚 度: 14mm 电流种类:直 流

极 性: 反 接

焊接电流: 110~170(a)

电弧电压: 20~24 (v)

焊材标准:gb/t5117-1995

焊材牌号: j424

焊材规格:φ3.2-φ4.0

焊材金属厚度: ≤28 焊接速度:(cm/min)6.5-8.6

摆动或不摆动: 摆动

摆动参数:3-5 倍焊条直径

多焊道或单焊道(每面):多层单焊道

其 他: 28.8j/cm

拉伸试验: 试验报告编号: g94-33

试样编号试样宽度试样厚度横截面积抗拉强度断裂部位和特性

f125mm14mm350mm2460mpa母材

f225mm14mm350mm2454mpa母材

弯曲试验: 试验报告编号: g94-33

试样编号试样类型试样厚度弯心直径弯曲角度试验结果

f1面弯14mm42mm180°合格

f2面弯14mm42mm180°合格

f3背弯14mm42mm180°合格

f4背弯14mm42mm180°合格

冲击试验: 试验报告编号: g94-33

5.除锈喷漆

a. 除锈时采用喷丸除锈，质量sa2.5 级质量水平。

b. 喷漆、构件制作完毕，并经过清理、除锈后，确认合格，要马上喷涂无机富锌底漆。防止长时间放置产生锈蚀。喷涂的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，产品说明书无要求时，环境温度应在5~38℃之间，相对湿度不应大于85%，喷涂时构件表面无结露，喷涂4 小时内不应被雨淋。

第二遍底漆喷涂时，第一遍漆必须干透。

6.成品存放

a. 成品存放在比较干爽的地方，不得有积水，并用塑料布遮盖，以防淋雨。

b. 成品存放应根据构件的长度，在下面放置两块木方，分别设置在1/4和3/4 处，堆放层数不得超过4 层。

(4)、基础复查验收

在钢构安装之前进行基础复查验收工作，按图纸进行柱间距及标高的检验。使用工具为水平仪、盘尺和板尺。

(5)、吊装找正

a. 放线:

根据施工图纸的布置，保证钢构的安装精度，在每个柱基础上划出十字线中心(间距按图纸要求)，纵向1 条，横向18 条，保证垂直，以确保安装精度。

b. 吊装

a). 在正式吊装前，应先检查各种部件是否齐全，如:工字钢梁、垫铁、地脚螺栓、方垫。

1.钢丝绳的选择

选用6*19 1 的钢丝绳，直径为3/4 英寸，抗拉强度为155 公斤/平方毫米。其:拉断力总和不小于21150 公斤。29 米钢柱重为8971 公斤，小于所选用钢丝绳的拉断力。

2.起重机的选择

根据现场实际情况和钢柱的重心位置，现场吊车摆放位置如下图:以吊装第5 根钢柱为例:

吊装平面图如下:

根据50 吨吊车的特性表查得:主杆长度32 米，回转半径为9 米，吊装能力为12 吨，远大于钢柱9 吨吊点设在20 米的要求。

b). 吊装顺序

先吊装钢柱地脚，并找正合格后，浇灌混凝土，其强度达到安装要求时吊装钢柱。

c).吊装过程(以7 轴、8 轴为例)

1. ￠800 钢柱在制作场制作成两段，运到安装现场后首先要进行组对焊接成整根钢柱(根据施工现场环境条件及工期要求可用道木将￠800 钢柱保证直线度，安装哪个轴就在哪个轴附近组对，￠800 钢柱顶端沿外侧制作成半圆，高1m 护栏，为安装工字钢梁做好准备。

2. 1#吊车选用50 吨地上吊车。 2#吊车选用50 吨吊车，随着指挥官的发令两台吊车在同时起吊将￠800 钢柱水平吊起离开地面后，1#吊车将缓慢起升并逐渐转杆至7 轴、2#吊车主要是将￠800 钢柱下端逐渐移至7 轴，最终将￠800 钢柱吊至垂直状态吊装立面图如下:

3. 将￠800 钢柱吊装至图示位置，找正垂直度，调整好接口间隙后开始焊接接口，焊好后吊车就可以摘勾了(摘勾可以不上人在地面进行摘勾)需要说明的是在吊装￠800 钢柱之前要将c 轴与7 轴相连接的工字钢梁安装完。

4. 用1#吊车用吊筐将一名铆工，一名电焊工吊至已安装完的￠800 钢柱顶端的平台上准备安装工字钢梁(i36agzgl-35).

5. 安装工字钢梁gzgl-35 调整好c 轴处用螺栓连接d 轴处焊接。

6. 吊装8 轴￠800 钢柱方法同7 轴相同，然后安装d 轴7 轴~8 轴之间的工字钢gzgl-59，然后安装工字钢梁gzgl-34，gzgl-33。

依次类推9 轴~18 轴，6 轴~1 轴。

c. 找正，钢柱找正时，吊钩绳扣不得摘掉，以保证安全，找正时，在柱5m 高处挂上两个线坠，检验垂直度，同时再用经纬仪监测。先吊18#钢柱并找正，合格后马上吊装钢梁与钢柱相互固定，再吊17#钢柱，找正后，吊钢梁，其次是18#钢柱和17#钢柱之间的钢梁、斜支撑、拉杆等以此类推。

调整方法是调整斜铁，合格后，拧紧地脚螺栓。

(6)、交工验收

工程施工完毕，施工单位内部按交工的要求先行检查一遍，全部合格后，再与建设单位联系进行正式交工验收。