汽轮机安全控制技术运行防火措施（优选10篇）

汽轮机安全控制技术运行防火措施

(1)加强巡视检查。巡视检查机组油系统附近的蒸汽管道的严密性，以防漏油着火。运行人员发现任何渗油或漏油情况，必须认真查明部位及其原因，并在运行日记上记录备查。发现有引起着火危险的漏油情况或漏油较严重时，运行人员除加强监视外，应采取防火措施，并尽快报告上级。当机组振动较大时，应及时采取减少振动的措施。

(2)机组在运行过程中或定期试验时，发现下列情况，应停机检查并予排除。①主汽门或调速汽门明显不严密或出现卡涩现象。②油系统油质不洁或漏油严重。③调节、保安系统出现失灵和卡涩现象。④轴承振动明显增大，超过0.05mm。⑤机组内有明显异常声音。

(3)机组在运行或试验时出现下列情况，应减负载或停机解决。①主汽门、汽门、调速汽门的抽汽止回阀卡死。②水、汽、油系统管道、法兰、焊缝泄漏，明显危及机组安全。③附近机组或其他部位发生火灾，明显危及机组安全。

(4)机组运行或试验中出现下列情况，应立即停机。

①汽轮机油系统着火，就地采取措施还不能迅速扑灭。

②转轴转速飞升，超过额定转速112%。

③机组内部发生明显的金属响声或其他不正常响声，主轴承或端部油封发生火花或冒烟。

④机组突然发生强烈振动。蒸汽系统、给水系统、油系统管道或附件发生破裂。

⑤蒸汽或过热蒸汽温度突然上升或下降，超过规定的极限，或出现水冲击现象。

⑥转轴轴向位移或胀差超过规定限值。

⑦油系统油压或油箱油位下降超过规定限值，轴承回油温度突然上升超过规定限值。

⑧发电机冒烟，或有绝缘烧焦气味。

⑨水冷发电机组断水超过30s。

⑩邻近机组大火或其他火灾，火势蔓延迅速，严重危及机组安全运行。

(5)运行中发生火灾时的紧急处理

①机房失火，但未蔓延到机组时，应立即采取火源隔离措施及灭火措施，控制火势蔓延。当火势蔓延到机组并威胁机组安全时，应按事故处理规程规定紧急停机。

②电气系统、油系统应分别切断电源、油源和气源。

③应迅速喷雾状水或泡沫灭火。同时，迅速搬走附近的可燃物质，以防止火势蔓延到邻近机组。并加强对运行机组的保护。

④机组停机后，要视具体情况，继续盘车或维持低速运行，尽可能避免造成设备损坏。同时要防止全厂用电中断，应保证消防用电和现场照明。

⑤机组在运行中发生火灾时，运行人员和工作人员不得擅自离开岗位，必须服从统一指挥，进行有关操作。

汽轮机安全控制技术运行防火措施：汽轮机安装工程

(一) 汽轮机本体安装

1、汽轮机转子、缸体等吊装专用工具应妥善保管，分类摆放，并应定期检查、保养。专用工具应按设计要求使用。

2、在翻缸操作中，应用型钢靠下吊点处与缸体结合面固定好，防止结合面切割钢丝绳。

3、转子起吊横梁上部千斤绳在初次使用时，应准确找好中间位置，否则起吊横梁侧向受力将过大。

4、转子起吊横梁与千斤绳加减丝之间不允许采用两个卸扣对接的方式连接。

5、在低压外缸上半组合过程中，缸内应搭设可靠的作业平台。

6、吊装专用工具应认真进行检查，并经负荷试验合格后，方可使用。

7、自制吊装专用工具应经认真核算，否则不得使用。

8、将较重设备存放于非指定存放区域时，存放位置的结构应经核算，一般情况下设备应存放于指定区域。

9、吊装用行车必须经负荷试验和有关部门验收合格后，方可使用。

(二)定子拖运、吊装

1、定子吊装前编制详细的吊装措施并严格执行。

2、确认定子运输路线地基情况，清除定子吊装路线的空间障碍物，确保安全顺利进行。

3、钢丝绳应检查有无损伤，并且绑扎在定子外壳专用吊耳上。

4、定子起吊设专人指挥，设安全监护人，吊装过程中发现问题及时处理，处理完毕后再继续吊装。

5、起吊时定子应保持水平，定子起吊离地100mm后，停止起吊，检查桥吊、钢丝绳是否有不安全因素，确认安全可靠，徐徐吊装就位。

(三)凝汽器拖运、就位

大型机组的凝汽器因受体积和重量所限采用了厂房外整体组合，利用卷扬机拖运至拖运平台，再拖运至就位。

1、凝汽器组合重量较大，组合平台(即拖运平台)地基应平整、夯实，垫碎石处理，组合平台设计满足凝汽器要求。

2、升降平台加固处理:受升降平台使用性能所限，其侧向刚度较小，为防止拖运时产生的水平推力使其产生过大变形，升降平台四周应采取加固措施。

3、拖运所用机械、锁具等应事先计算，满足拖运要求。

4、拖运一般采用双绳拖运，拖运过程中应保持双绳保持同步。

汽轮机安全控制技术运行防火措施：汽轮机

第一章 总 则

第一条 为了加强店塔发电公司(以下简称“发电公司”)汽轮机技术监督管理工作，确保汽轮机监督管理工作有效开展，根据《技术监督管理制度》的有关规定，制定本标准。

第二条 汽轮机技术监督的目的是:依据国家、行业有关标准、规程，采用有效的测试和管理手段，对影响汽轮发电设备的健康水平及与安全、质量、经济运行有关的重要参数、性能和指标进行监测与控制，使有关能耗的重要参数和指标达到最佳水平，以确保其安全、优质、经济运行。

第三条 本标准适发电公司汽轮机技术监督管理工作。

第二章 组织机构与职责

第四条 分管领导是汽轮机技术监督管理第一责任人，负责管理本企业的汽轮机技术监督管理工作。生产技术部是实施技术监督的执行者，对技术监督工作负直接责任。发电公司应建立健全由分管领导领导下的汽轮机技术监督三级网。第一级为厂级，第二级为部门级，第三级为班组级。汽轮机技术监督统筹安排，协调运行、检修、试验等部门的汽轮机监督工作。严格执行汽轮机监督三级网岗位责任制。

第五条 总工程师职责:

(一)贯彻国家、行业、公司颁发的有关汽轮机技术监督的方针、政策、规章制度等。

(二)落实公司下达的汽轮机指标;

(三)审批汽轮机技术监督的实施细则、岗位职责、各项管理制度及技术措施等;

(四)审批各项汽轮机指标计划。

(五)协调各部门间的工作。

第六条 生产技术部汽轮机监督职责:

(一) 负责汽轮机监督工作，贯彻执行国家、行业有关汽轮机监督的法规、规程、规定及公司有关技术监督管理的制度;

(二) 负责编制汽轮机监督的管理制度、技术措施及实施细则;

(三) 负责定期召开汽轮机监督分析会议，全面掌握汽轮机及辅机设备运行、检修和消缺情况，对重大的设备问题，制定反事故措施，解决监督管理中存在的问题，确保监督网运作良好;

(四) 负责定期上报汽轮机监督年度工作计划、总结，监督月报、年报、信息速报;

(五) 负责落实查评提出的存在问题及技术监督提出的预警问题的整改计划并闭环管理;

(六) 负责新建、扩建和改建工程中汽轮机设备的设计选型和审查、监造和出厂验收、安装和投产验收工作;

(七) 负责落实各汽轮机技术监督指标和整改计划的完成情况，分析未完成原因;

(八) 负责汽轮机技改的可研准备，工程管理和改造工程完成后的分析总结和评价效果;

(九) 负责建立健全汽轮机技术监督管理档案，如年度工作计划、总结、月报、年报、技改可行性报告、方案等。

第七条 设备维护部、运行部汽轮机技术监督主要职责

(一) 参与重大事故调查和重大技术问题研究，为处理重大技术难题提供有效地技术支持;

(二) 协助编制汽轮机技术监督管理规章制度及技术措施;

(三) 参加发电公司举行的汽轮机监督工作交流会议;

(四) 参与审查发电设备汽轮机技术改进方案、评估报告、大修技术方案、工作计划等;

第三章 设备缺陷与监督

第八条 主设备缺陷和一般设备危及安全运行的缺陷，应及时消除。

第九条 主设备出现重大监督指标超标、发生损坏事件应第一时间报告生产副厂长。事件发生后6小时内，应将事件概况、原因分析、采取措施，以技术监督速报的形式报送公司技术研究院、技术监督咨询服务单位。

第四章 全过程技术监督

第十条 汽轮机设计监督应按照dl 5000火力发电厂设计技术规程和dl/t 892电站汽轮机技术条件的要求进行，选型应符合gb/t 5578、dl5000、dl/t 892 等标准的要求进行，主要对汽机房布置、汽轮机设备选型、主蒸汽、再热蒸汽和旁路系统的确定和其它汽轮机辅助系统及设备选型进行监督。

第十一条 设计阶段:对设计方案、供货厂家设计方案、图纸、设计单位设计资料(包括软硬件、布置、选材等)和原理图纸等进行审查。

第十二条 汽轮机监造监督就是汽轮机技术监督专责人员对汽轮机及其辅助设备监造过程的监督。汽轮机监造监督应按照dl/t 586电力设备用户监造技术导则、制造厂的企业标准和供货协议等进行。主要对监造合同、监造报告、监造人员资质、监造质量评价等进行监督，重点对汽轮机及其附属设备的制造质量见证项目进行监督。对发现的重大问题，技术监督人员(包括携带必要的检测设备)应到达制造厂，根据技术方案、设计资料和技术指标等，协作对问题进行检测、分析和确定处理方案;对重要技术环节，应派遣有经验、有资质的人员进行现场监督。

第十三条 设备验收阶段:根据供货合同、清单和有关验收标准，对进厂主要设备进行验收。对进厂后设备的现场储存保管进行监督检查。

第十四条 设备安装阶段:汽轮机建设安装监督就是电厂汽轮机技术监督专责人员根据dl 5011 电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)、厂家设备安装要求、有关设计、技术规范、相关标准和工程主要质量控制点，对汽轮机及其辅助设备安装及监理过程的监督。施工质量检验及评定以国家/行业、技术/管理法规和签订的合同为依据。

第十五条 基建期间技术监督既区别于工程项目管理，又区别于工程监理。主要是根据相关国家/行业标准、技术管理法规，对建设质量提供技术监督和支持，以使机组在良好状态移交商业运行。

第十六条 汽轮机调整、启动、试运行监督:按照dl/t863汽轮机启动调试导则，根据制造厂运行维护说明书、有关技术规程、规范、标准和合同，对分部调试、整套启动调试过程中所有试验方案、技术指标、主要质量控制点、重要记录进行监督。

第十七条 性能验收试验阶段:根据试验合同、验收试验技术规程和指标，对试验的过程、结果进行监督。

第十八条 在整个基建调整、启动、试运行及性能验收阶段要现场实地查看，发现安装施工及调试不规范、交接试验方法不正确、项目不全或结果不合格、设备达不到相关技术要求、基础资料不全等不符合技术监督要求的问题时，应要求立即整改，直至合格。基建阶段的全部技术文件和报告应在投产验收合格后3个月内移交生产。

第十九条 设备投运后，要监督汽轮机的安全性指标:主要有振动、主汽压力、主汽温度、再热汽温、排汽温度、监视段压力、润滑油压、轴承回油温度、轴承瓦温、胀差、汽缸膨胀、汽缸上下缸温差、推力瓦温度等。

第二十条 设备投运后，对反映机组及设备性能特性的主要参数，如主蒸汽压力、温度，再热蒸汽温度，给水温度，高压加热器投入率，高、低旁后温度，凝汽器背压，加热器上、下端差，机组补水率、汽轮机热耗率等进行监督。应每月进行分析，从而发现问题，并提出解决措施。

第二十一条 对机组运行阶段的汽轮机的各项试验和其他系统的设备的试验是否按照规程要求进行监督，定期工作是否按照技术监督标准开展。

第二十二条 汽轮机检修技术监督主要是对汽轮机安全性有重要影响的关键环节和部位进行监督，主要包括汽轮机本体、冷端系统、回热系统、水泵组、调节保安系统、油系统、汽水管道系统、对热力系统及疏放水系统阀门、热力试验等，以促进电厂检修工作作业标准化，形成一套优化检修模式，切实提高汽轮机及其附属设备的可靠性，保障机组的安全、经济运行。监督的要求按照dl/t 838发电企业设备检修导则和检修规程等进行。

第二十三条 对汽轮机技术改造的可行性研究，制定改造方案、施工措施，进行改造前、后性能试验，评价改造效果进行监督。确保改造符合实际情况、解决设备的安全隐患、符合电厂中长期汽轮机安全技改规划和年度改造计划、保障汽轮机安全运行、提高机组出力及机组效率、增强调峰能力等。

第二十四条 对发电企业是否建立健全设备维护、检修管理制度进行监督:主要从计划、方案、措施、备品备件、工艺、质量、过程检查、验收、评价、考核、总结等各个方面进行规范，建立完整、有效的检修质量监督体系，使相应工作实现标准化，确保维护、检修工作能够顺利、按时完成，并且工艺水平高、质量好，为设备的安全、经济运行打好基础。设备技术档案和台帐应根据检修情况进行动态管理。

第五章 监督技术资料管理

第二十五条 应建立健全下列汽轮机技术档案:

(一) 基础档案

(1) 热力系统图，汽轮机热力特性计算书，运行规程等;

(2) 汽轮机安装使用说明书、出厂试验报告、产品说明书和随设备供应的图纸资料;

(3) 监造报告、安装及验收报告、缺陷处理报告。

(二) 各类报告

(1) 启动调试报告;

(2) 汽轮机及辅机性能验收试验报告;

(3) 大修前后热耗率试验报告;

(4) 运行优化试验报告;

(5) 各类定期试验报告。

(三) 运行档案

(1) 机组启停记录、启停时的各种试验;

(2) 异常运行记录;

(3) 运行月度分析总结;

(4) 系统及设备的定期试验及切换;

(5) 日常运行日志及巡检记录。

(四) 检修档案

(1) 检修文件包(检修工艺卡)记录;

(2) 检修总结;

(3) 日常设备维修记录。

(五) 缺陷管理档案

(1) 设备重大缺陷统计记录;

(2) 振动等各种异常记录;

(3) 缺陷分析及处理报告;

(4) 日常缺陷管理记录。

(六) 事故管理档案

(1) 设备事故、障碍统计记录;

(2) 事故分析、处理记录;

(3) 事故分析报告。

(七) 技术改进档案

(1) 技改可行性论证及方案文件;

(2) 技改实施、验收报告;

(3) 技改后评估报告。

(八) 监督管理档案

(1) 国家、行业有关汽轮机监督技术标准、规程和反事故措施;

(2) 年度检修计划、试验计划、仪器仪表及量具校检计划、培训计划;

(3) 年度工作总结、检修总结、事故处理总结、技改总结、培训总结;

(4) 技术监督月(年)报;速报信息、上报事故资料;

(5) 技术监督会议记录;

(6) 与设备质量有关的重要工作来往文件。

第二十六条 各岗位的监督人员按职责要求建立健全相关的技术档案;按要求及时信息传递;实行动态管理。

第二十七条 根据发电公司实际情况建立重要设备全过程管理台账。

第六章 检查与评价

第二十八条 生产技术部对本标准的执行情况进行经常性的检查与评价，每年组织一次综合性的检查和评价。

第二十九条 对违反本制度的情况，根据发电公司相关制度考核。

第七章 附则

第三十条 本标准由生产技术部负责解释。

第三十一条 本标准自发布之日起执行。

汽轮机安全控制技术运行防火措施：汽轮机扣盖 施工技术

1.工程概况

1.1设备简介

本汽轮机是山东青能动力股份有限公司所生产的中温中压单缸抽汽凝汽式机组。型号:c15-3.43/0.49，

额定功率:15mw，

额定转速:3000

通流级数:二个调节级、3个高压级、5个低压级组成。

1.2主要大件设备重量:

汽缸上半(含高、低压调气门)25t

转子 8.8t

1.3 工作量

1.3.1汽缸内部零件的彻底检查、清理、调整

1.3.2汽缸内部需封口部分的最后封口、扣盖

1.3.3热工检测元件的安装

1.3.4热紧螺栓

2.相关资料

2.1 质量、环境、职业健康安全相关程序。

2.2山东青能动力股份有限公司提供图纸及资料。

2.3核工业第七研究设计院所供图纸。

2.4< >;;。

2.5< >;;。

2.6< >;;< >;;。

2.7有关电力建设施工、调试等技术、工艺、质量、安全各方面文件。

3.施工作业前条件要求

3.1参加作业人员的资格及要求

3.1.1作业人员需经分公司“汽机专业技术培训” ，考试合格后方可上岗。

3.1.2作业人员施工前经技术、安全交底，对厂家图纸、说明等文件基本掌握，具有一定的工作经验，对安装工程清楚。

3.1.3作业人员应服从统一分配，对工作认真、负责，一丝不苟，实行“谁施工，谁负责” 。

3.1.4作业人员对质量、安全标准了解，施工按技术措施进行，不得随意变更安装要求及有关数据要求。

3.1.5有关测量数据作业人员应做好记录，并注明日期、项目、作业人。

3.1.6扣缸作业前应对本次扣缸工作所用的天车请专业技术人员对天车的电气部分和机械部分仔细检查，确认万无一失。

3.2作业所需工具、机具及材料

专用工具(厂家提供，包括内六角扳手、起吊工具及螺栓加热装置)

倒链:10t2个

倒链:2t 2个

梅花扳手12—32 一套

12"扳手 1把

15"扳手 1把

18"扳手 1把

内六角扳手 1套

铜棒或铝板 1根

手提吹风机 1台

角磨机 2台

电磨头 1台

油光锉 2把

三角刮刀 1把

一字改锥 2把

十字改锥 2把

手锤 2把

大锤 1把

白棉布 5m

砂布(2#) 10张

和好的面粉适量

透平油适量

各种规格钢丝绳

3.3作业准备及具备条件

3.3.1汽机扣盖应具备的基本技术条件:

* 汽轮发电机组基础稳定，不会产生影响汽轮机找平，找正和找中心工作的不均匀沉降。

* 垫铁安装结束。

* 轴承箱及台板清理安装完毕，轴承和底部油管道安装结束。

* 汽缸、轴承座水平度及轴颈扬度调整结束。

* 地脚螺栓安装完毕。

* 各滑销间隙，猫爪间隙调整结束。

* 轴瓦检查结束。

* 汽缸法兰结合面间隙测量结束。

* 转子检查完毕。

* 转子对汽封洼窝找中心结束。

* 转子轴向最终定位。

* 隔板找中心结束。

* 汽封及通流间隙调整合格。

* 轴系初找中心结束。

* 推力轴承间隙调整结束，钨金接触符合要求。

* 汽缸内部合金钢零件及管材光谱复查结束。

* 高温紧固件光谱，硬度复查结束。

* 安装在缸内的热工测点安装完毕。

* 汽缸及内部零部件缺陷消除完毕。

* 上下缸外露孔洞封闭完毕。

3.3.2消防设施齐备，具有足够压头和流量的可靠清洁水源。

3.3.3有足够的水、电、照明、压缩空气、氧气、乙炔等力能供应。

3.4作业环境，环节的要求

本作业主要在运行层平台进行，平台上设备及零部件应安放整齐，走道畅通，照明充足。并拉警戒绳，无关人员禁止入内。

汽机房是电厂安装的一个对外窗口，要求场地干净，作业完毕后做到“工完料尽场地清”，坚持安全文明施工。

4.作业流程、技术要求

4.1作业程序图

4.3技术要求:

4.3.1扣大盖前先将下缸及轴承座内所有部件全部拆除，彻底清扫检查，用干净抹布擦拭汽缸及轴承座内表面，用压缩空气吹净。再将上述拆除的部件依次回装。

4.3.2汽缸在运行中可能松脱的部件，扣缸前最后锁紧，在运行中可能松脱的无用的部件应予拆除(如顶起螺钉)

4.3.3平稳的吊起转子，校正水平，慢慢放入汽缸中，严防转子摆动碰撞，特别注意碰撞轴瓦乌金面，

4.3.4待转子平稳的放入汽缸中后，缓慢盘动转子用听针倾听有无异常，

4.3.5吹扫时将所有抽汽孔、疏水孔的临时堵板取出，并检查各仪表孔是否畅通。

4.3.6确认汽缸内部零件全部装齐合格，装上四根导柱(注意导柱孔位置)，导柱上涂润滑油。

4.3.7使用专用工具将大盖吊起，水平仪检查汽缸水平结合面的纵向、横向水平，保证与下缸扬度方向一致且不超过0.3mm/m，下降时随时检查监视不得有不均匀下落和卡住现象。

4.3.8大盖起吊至一人高度，仔细查看上缸所有能看到的沟槽，用压缩空气清扫，擦净上缸的法兰结合面，上缸扣至接近下缸时，将上缸临时支垫好，在下缸法兰结合面上均匀涂上一层涂料，厚度约0.5mm，然后将大盖缓慢落下，整个过程保持水平状态，将大盖完全落下。注意内缸水平结合面也要涂密封脂。

4.3.9扣缸完毕后盘动转子倾听，汽缸内应无磨擦音响。然后拆下导柱，补上螺栓。

4.3.10扣大盖所需的设备零部件，预先进行清点检查，无短缺和不合格品，并按一定次序放置整齐。

4.3.11施工工具和器具仔细清点、登记，扣完后再次清点不得丢失。

4.3.12扣缸工作从吊装第一个部件开始，全部工作应连续不得中断，进行到最后为止。

4.3.12上缸合上后，中分面只允许有由于垂弧产生的间隙，该间隙在紧螺栓后消失。

4.4汽缸水平结合面螺栓紧固要求:

4.4.1为避免螺纹咬合，螺栓应仔细清理，螺纹表面清理干净无毛刺，并涂以二硫化钼粉润滑剂，堆积过多的二硫化钼粉除去。

4.4.2拧紧顺序从汽缸中部垂弧最大处开始，左右对称地前后拧紧，一般不允许用大锤等进行撞击，先冷紧后进行热紧，热紧值附后。

4.4.3汽缸水平结合面螺栓紧固后，检查台板、猫爪等部位的联系螺栓的垫圈，用手推动应滑动自如。汽缸导汽管入口处及时封闭。

5.质量控制点

5.1质量控制点的设定

5.1.1扣上盖后紧螺栓前盘动转子用听针监听是否有异常声音。设为p点。

.5.1.2扣缸过程中是否有其它物件留在缸内。设为p点。

5.2质量控制点的控制:

5.2.1 严格按照《规范》及《验标》进行。

5.2.2协同热工专业人员共同进行，相互密切配合，一旦出现质量问题，严禁不消缺而进行后继工作。

5.2.3班组技术员、工地质量员、质量科及监理人员四方需同时在场，见证后签字验收。

6.检查验收

6.1按照< >;;< >;;汽轮机组篇，以及< >;;进行验收。

6.2扩大验收范围由有关部门提供依据及范围

6.3班组有:班组自检记录、施工技术记录、工程验评表、工程签证表等质量记录文件。

6.4不合格项班组应重新作业、处理。

6.5技术记录应准确，不得弄虚作假。

7.安全施工措施

7.1施工场所的要求

7.1.1扣缸工作区域保持清洁卫生，应与其余施工区域分割开来。

7.1.2工作区域的临时栏杆，脚手架应牢固、可靠、孔洞有安全网或盖板，并有明显警告标志。

7.1.3夜间作业时要有充足的照明。

7.2施工注意事项:

7.2.1氧气瓶、乙炔瓶不得存放在一起，施工时距离大于五米，氧气表、乙炔表开关正确使用，不得乱接皮带。

7.2.2不得私拉临时电源，需要时与现场电工联系.。

7.2.3起吊设备时与起重工相互密切配合，尤其是行车司机一定要与起重工配合默契，行车行走一定要平稳缓慢，仔细注意指挥者的一举一动。

7.2.7轴瓦乌金面应向下放置，注意保护轴瓦不受损伤。

7.3施工人员要求

7.3.1进入施工现场正确佩戴安全帽、严禁穿高跟鞋或带铁钉的鞋。严禁酒后进入现场。

7.3.2拆装汽封时小心划伤手指。

7.3.3使用砂轮时不得带手套，须戴防护眼镜。

7.3.4缸上缸下作业人员不得错位，职责明确。

7.3.5搬运、移动设备部件，预防挤压手脚。

7.3.6扣盖时应划出一定场所，禁止其它人员进入，各零部件摆放整齐，并有保护措施。

7.3.7热机、起重、热工缸上施工指定专人，施工人员不得身上带有手表、钢笔、钥匙等易掉入缸内的任何物品。施工人员不得穿带有铁钉的鞋，工作服不得带铁钮扣，如有物件掉入汽缸，要及时声明，经处理后方可进行后续工作。

7.3.8非指定人员不得上缸面，质检、安全等人员必须符合上缸要求，工作服应经检查合格。

7.3.9施工人员应充分认识扣盖的重要性，树立安全、质量意识。

7.3.10扣盖使用工、器具应在扣盖前清点登记，扣盖结束后复点，不得有遗失，施工人员不得随意从别处拿工具，使用工具工具结束后从缸上带走，不得放在缸上、螺孔里等，工具由专人管理。

7.3.11清理缸体时，注意防滑防倒，或从低压缸排汽口滑下。

7.3.12加热螺栓前，应检查设备是否完好，是否有短路现象;并在加热螺栓是注意系统的电线及电源温度情况，不应超过50度。

7.4作业中危险源、危险点的设置

序号

危 险 源

危 险 点

控 制 方 法

责任人

监督人员

1

大件吊装

行车溜钩

起吊前仔细检查行车，并随时监护制动器是否可靠。

韩勇

专职安全员

2

扣缸

物件遗留在缸内

上缸作业的人员不准带无关物件，作业后工具如数清理交回。

韩勇

专职安全员

3

热紧螺栓

灼伤

螺栓加热器通电时或尚未冷却时切勿从螺栓孔中取出

韩勇

专职安全员

8.环境保护措施及施工作业环境、环节的考虑和要求

8.1环境保护标准和环境保护采取措施

8.1.1防止废弃油渍污染。汽轮机本体安装中，清洗用的废弃煤油不得随便乱扔，要在密闭容器中定点集中销毁。责任区内垃圾及时清理。

8.1.2防止有害气体泄漏污染。施工时，所需乙炔气瓶及、乙炔表、皮带要仔细检查，防止泄漏。

8.1.3防火灾、爆炸的发生。发电机周围清理干净，无易燃物，距发电机周围不小于5米范围内划出严禁烟火区域，并挂有警告牌。

8.2对环境气候的要求

安装主要集中在汽机房内作业，从人员及设备角度考虑，汽机房内温度不得低于5℃。

8.3可能出现紧急情况及预防措施

由于施工现场情况复杂，交叉作业较多，尤其是安装初期，孔洞、沟道较多，运行层平台一定要严防高空落物，安全网、滤网必须经专业安全员亲自指导铺设。同时不断提高作业人员安全意识。

8.4对各个环节可能出现的问题及处理方法

8.4.1可能出现的问题:基础凿毛时，小心垫铁高空坠落。

处理方法:安全网搭设严密，牢固，提高作业人员安全意识。

8.4.2可能出现的问题:二次污染

处理方法:提高作业人员素质，珍惜他人劳动成果。

8.4.3可能出现的问题:缸内遗留工器具。

处理方法:提高作业人员安全意识，工器具随时仔细清点。

84.4.可能出现的问题:加热螺栓时烫伤。

处理方法:加热器放置在螺栓内再通电，切断电源后再拔出。作业时相互密切配合。

一.需冷紧的合金钢螺栓紧固方法

1.用拧螺母，检查螺纹是否自由。

2.测量自由长度。

3.用下表规定的预紧力及力矩旋紧螺母。

直径和螺纹尺寸

预紧力 mpa

力矩n.m

m14

310.3

61

m16

310.3

122

m20

310.3

203

m22

310.3

328

m27

310.3

499

m30*3

310.3

723

m33

301.3

1017

m36*3

310.3

1383

m39*3

310.3

1627

m42*3

310.3

2237

m45*3

310.3

3051

m48*3

310.3

4968

m52*3

310.3

4475

m60*3

310.3

5300~7200

m64*3

310.3

7200~9900

m72*3

310.3

9600~13300

m76*3

310.3

12600~17400

4.测量伸长量

要求为:自由长度*0.0015

5.堵塞测量孔

二.碳钢螺栓的拧紧

按下表要求进行冷紧即可:

螺栓直径

拧紧力矩n.m

m12

40.7

m16

81.4

m20

135.6

m22

217

m27

332.2

m30

481

m33

678

m36

922.1

m39

1084.8

m42

1491.6

m45

2034

m48

2712

m52

2983.2

m72

6398

汽轮机安全控制技术运行防火措施：防止汽轮机轴瓦损坏技术

1汽轮机在启动前必须化验油质合格，方可启动，否则联系检修滤油。

2运行中要保证轴封供汽压力在规定范围内，防止油中进水。

3汽轮机启动前，必须做低油压试验和就地启动交、直流润滑油泵的按钮试验并好用，否则严禁启动汽轮机。主油箱和贮油箱油位应保持正常。

4汽轮机停止前，必须试转交、直流润滑油泵、顶轴油泵、盘车装置正常方可进行停机操作。

5升速过程中，尤其是热态启动时，要随时监视各轴承温度和回油温度，发现异常及时汇报并采取措施。

6汽轮机升速和惰走过程中严密监视交流润滑油泵的工作情况和润滑油压的变化情况，润滑油压下降到0.8mpa时，立即启动直流润滑油泵，如仍不能保持油压，立即破坏真空，紧急停机。

7汽轮机定速后，检查射油器出入口压力在额定值，方可停止润滑油泵，同时注意润滑油压，如发现油压下降立即重新启动润滑油泵。

8冷油器在运行中严禁水压高于油压运行。

9严禁机组在较大的振动下长期运行。

10运行中进行冷油器切换要有领导批准，研究好措施及注意事项，设专人监视油温、油压的变化情况，严防出现油温升高或油压下降，备用冷油器开启油侧放油门见油，即确证备用冷油器充满油后方可进行操作。

11严格执行《设备定期试验轮换标准》。及时对交、直流润滑油泵、顶轴油泵进行定期试验。

12主油箱油位在保持正常，在-150— 150mm之间，油位低时联系检修补油。

13正常巡回检查中，应仔细检查润滑油系统各放油门、放空气门、排污门关闭严密，事故放油门不允许加锁，可加铅封，应挂有明显的“禁止操作”标示牌。

14机组发生下列情况之一应立即紧急停机:

任一轴承回油温度升高，且轴承内冒烟时。

主油箱油位急剧下降到-200mm以下补油无效时。

冷油器冷却水中断，润滑油温无法控制时。

15在运行中发生了可能引起轴瓦损坏(如水冲击、瞬时断油等)的异常情况下，应在确认轴瓦未损坏之后，方可重新启动。

16直流润滑油泵的直流电源系统应有足够的容量，其各级熔断器应合理配置，防止故障时熔断器熔断使直流润滑油泵失去电源。

17交流润滑油泵电源的接触器，应采取低电压延时释放措施，同时要保证自投装置动作可*。

18 机组正常运行时应保持润滑油压在0.096~0.124mpa，当润滑油压降至0.076~0.082mpa时报警并联启交流润滑油泵;当润滑油压降至 0.068~0.076mpa时报警，并联启直流油泵;当润滑油压降至0.035~0.049mpa时应自动停机。

汽轮机安全控制技术运行防火措施：机组汽轮机检修组织

一、组织措施

1、检修质量管理组

组长:

副组长:孙兆勇、岳向力

成员:张凯 刘荣辉、刘清华 、姜连轶、监理

2、安全文明督察考核组

组长:王志权

成员:孙兆勇、岳向力、张凯 刘荣辉、刘清华、姜连轶、李建峰、监理

二、安全措施

坚持贯彻执行建设部、大唐发电公司及当地人民政府关于安全生产的方针、政策、法令、法规、条例和规定，牢固树立“安全第一、预防为主”的安全工作原则。

施工现场执行责任区域管理，并明确各区域的职责，严格执行“谁主管谁负责”和“管生产管安全”的原则。

加大安全健康与环保宣传教育和培训力度，营造良好的安全施工环境和氛围，不断提高全员安全与环保意识、自我保护能力和安全操作水平。正确引导、强化管理，规范全员安全作业行为、提高整体安全素质和遵章守纪的自觉性。

强化安全监察，坚持全员、全过程、全方位、全天候的安全管理和监察。建立健全安全施工技术保证体系，认真落实以总工程师为首的各级技术人员安全施工职责。坚持“一切施工活动必有安全施工措施”的原则，严格执行措施拟、审、批手续和全员安全交底签字制度。

1)汽机12米检修区域用塑料薄膜和胶皮进行敷设，检修区域用安全警示栏进行隔离。

2)汽缸检修区域空洞必须用架管和双跳板搭设检修通道。

3)汽缸检修使用的转子专用吊具、钢丝绳、倒链等起吊工具必须经全面检查确认完好方可投入使用。

4)汽缸检修使用的液压千斤顶、电动液压扳手和油脂千斤顶等压力工具必须经全面检查确认完好方可投入使用。

5)施工现场内严禁随意动火，动火前必须办理动火工作票并测氢合格后方可动火。

6)在汽缸上工作的检修人员衣袋内的东西应清理干净，不得带有任何金属类物件。

7)检修人员不能穿钉鞋、凉鞋。

8)在汽缸上施工用的工具和器具应仔细清点和登记，工作完后应再次清点，不得遗失。

9)在大修期间，对进汽口、抽汽口、疏水孔及排汽孔等必须用刚性堵板封好，并打上封条。

10)在回装前，应视装复步骤逐一拆除刚性堵板，不能有任何异物留在汽缸内。

11)现场内所有拆下的零部件应按事先指定位置放置，不得随意放置。

12)设备解体后部件做好标记，防止错误使用。

13)整个检修中的吊装过程，应指定专人进行指挥，其指挥信号应鸣哨。

14)在吊装过程中，吊点要牢固，避免在吊装过程中对人身及设备的磕碰现象发生。

15)行车操作人员、起重应培训合格，持证上岗。

16)在盘动转子时，检修人员应站在其旋转的反方向。

17)施工现场随时应保持整洁，做到“工完、料尽、场地清”。

三、检修技术措施

1.检修前应具备的条件

1.1检修技术方案已编制完毕并经审批;

1.2 施工人员组织到位，经过技术、安全交底培训;

1.3 施工场地具备检修要求，照明充足，厂用压缩空气充足;

1.4 检修用备品备件、消耗性材料准备齐全;

1.5检修所需要的各种专用工具、起吊工具、液压工具、量具等已准备齐备并经检查确认完好;

1.6 热紧螺栓加热器和加热杆已准备完毕并经检查确认完好;

1.7 用于封堵汽缸孔洞的堵板已制作完毕;

主要施工方案

2.1 工程难点分析及施工流程

2.1.1本次检修施工难点分析:

2.1.1.1北重机组在国内较少，施工人员对设备的安装、检修工艺不熟悉。

2.1.1.2汽轮机高、中压缸在揭缸前需进行上下缸转换，其工艺复杂、数据控制点多。

2.1.1.3机组碰撞、推拉杆系统、滑销系统和常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.4对轮连接和常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.5推力瓦和常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.6主油泵和常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.7发电机端盖、密封瓦常规机组有很大差别，施工工艺特殊。

2.1.1.8机组长期在瓦温高、振动大的情况下运行，机组内部情况不容乐观，需修复或更换的工作量会很大。

2.1.1.9机组的原设计、安装单位不是专业的火电机组设计、安装单位，不可预见的问题可能会很多。

2.1.2本体检修施工流程:

施工单位主要施工人员，包括施工负责人、技术负责人、各班长、组长全部为至少有1台同型号机组检修、安装经验的人员，并严格按照以下流程进行施工，确保检修工作保质、按期完成。

汽轮机本体检修施工流程:化妆板拆卸、现场布置→揭瓦、测量各瓦间隙→拆除各缸保温→解各对轮并复测→热松螺栓→拆除连通管、导汽、抽汽、轴封、油管等本体管道→揭高、中、低压缸→揭各缸上隔板→各转子晃动、瓢偏测量→吊出转子，轴瓦解体、检修→各缸下隔板吊出→滑销、推拉杆拆除→轴承箱扬度调整→对台板、滑销等清理检查→低压转子找中心→调整中低、高中对轮中心→低发对轮找中心→转子、隔板、汽封、螺栓清理、检查→高、中压下隔板回装、轴瓦回装→各缸部套中心复测、调整→高中低压缸下半通流、汽封间隙调整→各部套定位、膨胀间隙测量→转子推拉、清缸→高中低压缸扣缸→各对轮中心调整→对轮连接→轴瓦回装、扣轴承箱→连通管、导汽管恢复→油循环、保温恢复→机组试验→机组启动

2.2轴系找中心

2.2.1就位高、中、低压转子。

2.2.2按图纸要求调整低压转子扬度，调整时要兼顾油挡洼窝尺寸。

2.2.3调整中、后轴承箱找正中低对轮，且要同时调整好中后、轴承箱的扬度和水平。

2.2.4调整前轴承箱找正高中对轮，且要同时调整好前、中轴承箱的扬度和水平。

2.2.5质量标准:

2.2.5.1 #5瓦、#6瓦油挡中心与轴心线偏差不大于0.05mm。

2.2.5.2 #5瓦、#6瓦汽封洼窝与轴承中心偏差不大于0.05mm。

2.2.5.3 前、中、后轴承箱油挡与轴中心偏差不大于0.05mm。

2.2.5.4对轮端面及圆周偏差不大于0.02mm。

2.2.5.5轴承箱扬度应与转子扬度一致。

2.2.5.6轴承箱横向水平偏差不大于0.05mm。

2.2.6 注意事项:

2.2.6.1对轮找正时要进行多次测量，消除人为误差。

2.2.6.2对轮找正时采用两转子同时盘动的方法以消除加工误差。

2.2.6.3测量油挡和汽封洼窝中心时要考虑大小半问题，防止出错。

2.2.6.4如出现对轮中心和油挡洼窝调整数据发生冲突时要以对轮中心为主，并及时上报研究解决。

3.汽缸常规检修

3.1 检修工艺方法，质量标准，注意事项

拆去机组上所有仪表，并拆去化装板支架上的连接螺丝，吊去各块化装板。

3.1.1质量标准

3.1.1.1化装板支架、支架螺栓、压条齐全完整，无损坏。

3.1.1.1化装板喷漆完好无烤烂处。

3.1.2注意事项

拆化妆板前作好记号，拆下的化妆板及压条等件，应堆放在指定的地点，螺栓和零星件及时组合在一起以便装复。

3.1.3拆除保温层。

3.1.3.1质量标准

(1) 汽缸上缸内壁降至120℃ 时方可拆保温层。

(2) 保温层中无木块和棉纱等易燃品。

3.1.4注意事项

汽缸下部零米层禁止通行，凝结水泵、结水泵电动油泵处用布盖上，防止保温层碎块落入，造成阻塞。

保温层材料不许与水或油接触。

3.2上下缸支撑转换

3.2.1汽缸进行解体前全实缸级前窜动、级后窜动和总窜测量

3.2.2测量外缸防提升装置原始间隙，然后拆除防提升装置。在防提升装置位置测量汽缸支撑转换前外下缸与轴承箱座高差值。

3.2.3在猫爪位置架设1块百分表，同时在猫爪临时顶升位置用50吨液压千斤顶将汽缸猫爪顶起0.25~0.30mm。

3.2.4将猫爪垫块取出后将临时支撑垫块放入下缸临时支撑位置，通过调整临时支撑垫块垫片最后使上缸猫爪支撑转换为下缸临时支撑。临时支撑转换后汽缸垫起高度控制应在0.02~0.05mm之间。依次进行其余猫爪支撑转换。

3.3拆除揭缸相关螺栓

3.3.1拆去联通管的法兰螺栓，吊走联通管。

3.3.2拆去导汽管的紧固螺栓，吊走左右高压导汽管及中压上导汽管。

3.3.3热松高中压汽缸水平法兰螺栓，然后拆汽缸水平法兰螺栓。

3.3.4质量标准

(1) 汽缸内外壁温度降至80℃以下时，才可拆除汽缸水平面连接螺栓和导汽管的螺栓。

(2) 螺栓应无毛刺、乱扣、弯曲和蠕伸等现象。

(3) 螺帽应完整，六角无混角，螺帽与汽缸平面接触良好。

(4) 通知金属检验人员检验螺栓硬度、金相等。

3.3.5注意事项

(1)必须使用合适螺帽尺寸的专用扳手，可用加长套管进行松动。

(2)如遇螺栓拆不下来，可用适当加热2--3分钟再卸。

(3)拆下的螺母和螺帽，按编号钢印及时组合，堆放在指定处，以防碰伤散失。

(4)松螺帽者要听从拿螺栓者指挥，以免事故发生。

3.3.6安装引导杆

3.3.6.1质量标准

导杆必须光滑，且必须垂直于汽缸水平中分面。

3.3.6.2注意事项

(1)汽缸前后各一根且必须对角安装。

(2)表面涂透平油。

3.2汽缸解体:

3.2.1将挂在行车大钩上的钢丝绳和2个10吨倒链钩挂在外上缸吊耳上。行车走正位置，然后钢丝绳和倒链微微受力。

2.2.2同时在外缸中分面四只角顶缸位置用4个20吨油脂千斤顶将中压外上缸顶起，直至外上缸内侧与内缸配合的凸阶全部脱离内缸凹槽。顶升时四只角油脂千斤顶应同一动作、协调配合，保证四只角顶起高度一致。严禁将手脚置于汽缸结合面内。

3.2.3当汽缸盖吊起50毫米时，再一次测量汽缸四角距离。

3.2.4汽缸盖吊到150mm时，再次测量汽缸四角距离，并检查汽封、隔板是否脱落。

3.2.5一切正常的情况下，可以缓慢起吊汽缸盖，吊离引导杆，放在指定的地方。

3.2.6质量标准

汽缸顶起时，要检查汽缸是否水平，并进行调整，通常四角升起高度误差不超过2mm。

3.2.7注意事项

起吊前，仔细检查吊具、钢丝绳、大钩抱闸是否完好。

检查结合面处连接螺栓是否全部拆走。

指定专人扶稳汽缸四角，并委派有经验的人负责指挥。

如遇卡擦，立即停止，直到处理妥当后继续起吊。

汽缸盖吊开后，将各管口加好封堵。

3.3清理检查汽缸结合面，测量汽缸水平的纵向水平

3.3.1清除汽缸结合面上的涂料。

3.3.2用砂布擦去汽缸内壁锈垢，然后用黑铅粉擦光。用肉眼检查汽缸各处有否裂纹、损伤等，如发现裂纹，用放大镜详细检查，并填好修前鉴定记录。

3.3.3如发现裂纹，汽缸结合面的裂纹深度可用超声波探伤仪测定、汽缸内外壁裂纹一般用钻孔法探明。

3.3.4检查、清理、整修汽缸螺栓和螺帽。用钢丝刷将螺丝部分清刷干净，如有毛刺，可用三角油石修整，然后戴螺帽检查应旋转自如。在螺丝上涂二硫化钼和螺帽一起放在指定位置。

3.3.5测量下汽缸水平中分面纵横水平。水平仪放在安装时作好的永久性记号上，测记纵向横向读数，为了清除水平仪底座和平尺两端面的不平行度，将水平仪和平尺掉转180°再测量一次，最后取二次测量值的代数和平均值，并在记录图上标明扬度方向。

3.3.6质量标准

(1)所测扬度及其它方向原始装配记录比较，应无明显变化，一般不超0.15~0.25mm/m，若超出这范围，则要分析原因，采取措施。

3.3.7注意事项

(1)用砂皮或铲刀清理汽缸平面时，应沿轴向进行。

(2)汽缸裂纹检查重点部位如下:

a.汽缸隔板槽:截面变化处的转角圆弧处、导汽槽、抽汽口、排汽口等处。

b.汽缸中分面法兰，调节级前喷嘴室区，螺栓孔周围。

c.过去曾补焊的部位。

3.4本体部分最后组装程序

各部件检修工作结束，各项技术记录齐全，分段验收合格后，开始组装。

3.4.1用压缩空气吹净下汽缸，并用黑铅粉擦汽缸内各配合面。

3.4.2轴承座内部清洗干净，并用面粉团粘除细小垃圾杂物。下汽缸轴承座清理结束后，各孔洞用板堵上，并贴好封条，作好登记。

3.4.3依次吊入各道球面座和轴瓦。

3.4.4吊入隔板套及隔板。吊入前用压缩空气吹净。

3.4.5逐级检查各级汽封块弹动自如，检查悬挂销下平面与汽缸平面接触，应无间隙。

3.4.6用压缩空气吹净各道汽封体，并吊入下汽缸，手掀各汽封块，弹动自如，检查挂耳下平面与汽缸平面接触，应无间隙。

3.4.7取出下汽缸内各处堵板，核对记录，从登记簿上注销。

3.4.8水平起吊转子，用压缩空气吹净，揩净轴颈，吊入汽缸，校对转子中心。

3.4.9装下半推力瓦块和上半推力瓦块，组装第一道和第二道的上轴瓦和球面度，并测取推力瓦间隙。

3.4.10测量通流部分动静间隙。

3.4.11用压缩空气吹净上隔板套与上隔板，逐级组装。

3.4.12逐级组装上轴封体。

3.4.13安装汽缸上的双头螺栓。

3.4.14盖上汽缸，转动转子，用听针细听汽缸内有无碰擦异声。

3.4.15回装汽缸法兰螺栓、螺帽，回装猫爪。

3.4.16回装导汽管、联轴器罩、轴承盖等。

3.4.17汽缸保温，装化妆板。

汽轮机转子检修

4.1 测量轴颈扬度

4.1.1检修工艺方法

(1)将转子转到规定位置(以第一次原始记录的记号为准)。

(2)水平仪应放置在轴颈的中部，使横向气泡保持中间位置，测读轴向水平并记录。

4.1.2质量标准

(1)各道轴颈的扬度与上次大修或原始安装记录比较无重大变化。

(2)转子向高压部分扬起。

4.1.3注意事项

(1)解体时测量轴颈扬度应考虑温度的影响，不宜在轴颈温度过高时测量。

(2)测量前，轴颈和水平仪必须清理干净。

4.2 测量转子的晃度

4.2.1检修工艺方法

(1)将百分表牢固地固定在汽缸平面上，百分表的表杆应垂直圆周表面，小表针最好指在2--3毫米，大表针对准刻度为50处。测量前轻轻抽动千分表的表杆2--3次。如均能回到原位即可测量。

(2)将圆周划分为八等份，盘动转子使表针分别对准1、2、3、4、5、6、7、8各点，一直回到标点1为止，并且回到标点1处的读数必须与起始时的读数相符。否则查明原因，并重新测量。

(3)最大晃动度值是直径两端相对数字的最大值。转子的最大弯曲度应为最大晃动度的二分子一。

4.2.2质量标准

(1)转子各处的晃度允许值

轴颈≤0.02毫米

轴封套≤0.05毫米

靠背轮<0.03毫米

推力盘<0.02毫米

(2)转子最大弯曲度应不大于0.06毫米。

4.2.3注意事项

(1)将测量的地方用细砂布打磨光滑干净。

(2) 百分表安放平稳、牢固。

4.3 测量推力盘、联轴器、转轮等端面瓢偏度

4.3.1检修工艺方法

(1)将被测圆周分为八等份，第一点与推力盘上“0”点一致，其它各点逆旋转方向编上序号。

(2)在直径相对180°的上固定两只百分表，把表的测量杆对准位置1和5并与盘面垂直，适当压缩一部分，使大针指在“50”处。

(3)转动转子，依次对准各点进行测量，最后回到位置1和5，如两只百分表指示相同，则证明千分表没有动脱，否则重测。

(4)计算瓢偏度，须取两只千分表间的代数差，然后，将最大和最小的代数相减并除以2，即为瓢偏度。并作好记录。

4.3.2质量标准

(1)推力盘瓢偏度允许值0.02毫米。

(2)联轴器瓢偏度允许值0.02毫米。

4.3.3注意事项

测量过程中，各点的指示不是平稳地变化时，表示百分表不灵或端面有高、低点，发现这种不正常的情况要加以消除后再测。

4.4 动静叶间的间隙测量.

4.4.1检修工艺方法

(1)盘动转子使圆周标记“0”向上，按照图纸“k”值要求定位转子轴向位置。

(2)利用契型塞尺，在汽缸结合面两侧逐级地测量静叶出口边至动叶进口边之间的间隙，并作好记录。

(3)各级测完后，按转子运行转动方向旋转900，再逐级测量一遍

(4)测量时，每级测两点，即叶顶和叶根与隔板间隙。

(5)测量叶片顶部径向间隙，并作好记录。

4.4.2质量标准

参照厂家汽轮机安装说明中纵剖面图

4.4.3注意事项

(1)在测量间隙的位置上不应有凹痕、凸包等缺陷。

(2)隔板不应有轴向晃动，如有晃动，用塞铁将隔板压至出口侧。

(3)契型尺不准用力插入。

(4)个别数值变化大，应检查原因，测量错误及机件损伤或变形均能引起测量误差。

4.5 拆联轴器螺栓，吊出转子

4.5.1检修工艺方法

(1)拆去联轴器罩壳。

(2)拆去联轴器上的紧钉螺钉。

(3)检查螺栓和螺母的编号是否完整，不清楚的话重新打印，并用专用扳手拆去螺母。

(4)用铜棒敲出联轴器螺栓并与相配螺母配旋好，并放在指定位置。

(5)在联轴器的侧面上旋入顶丝，使两端联轴器止口全部脱开，并留有足够间隙

(6)吊出转子，要放在指定地方.

4.5.2质量标准

(1)转子刚刚起吊后，将水平仪放于后轴颈处，检查并调整转子水平度，其误差不得超过0.1毫米/米。

(2)联轴器螺栓无裂纹，螺纹部分无断扣和乱扣。

(3)联轴器各部分无裂纹、无损伤。

4.5.3注意事项

(1)拆开联轴器前应检查螺栓、螺母与联轴器孔记号是否一致。

(2)用铜棒敲出螺栓时，不可敲毛螺纹。

(3)起吊转子应有专人负责指挥。

(4)起吊前，将上隔板套和上轴瓦全部拆去。

(5)吊出转子时，注意监听动静部分的碰擦声，绝不允许磨擦，晃动和卡涩现象。

4.6 叶轮和叶片的检查整修

4.6.1检修工艺方法

(1)用紫铜棒逐级敲叶轮，检查发出的声音是否清脆。尤其在键槽、平衡孔、叶根槽处应详细用肉眼检查，有问题及时汇报以便修补。

(2)逐级检查叶片。

a.检查卫带、叶片型线部分想叶根过度处、进出口边缘处，铆钉孔处有没有裂纹。

b.检查封口叶片和其他叶片有没有松动现象。

c.对后几级应逐片编号进行频率测定，并作分析校核(如果此次检修有此要求)。

d.叶片进出汽道可能造成严重应力集中的尖锐缺口和槽痕应磨光，发现裂纹查明原因，必要时换新叶片 。

e.检查动叶片轴向偏斜及叶片进出口边的幅向安装的正确性。

(3)检查各级叶片和叶轮有无磨擦痕迹。

4.6.2质量标准

(1)动叶片、围带铆钉头、叶根无损伤裂纹。

(2)动叶片无松动、歪斜、卷边等现象，围带不松动、无变形。

(3)叶轮应无裂纹或其它损伤。

4.6.3注意事项

(1)发现叶片断裂，应保护好断面，以备检验分析。

(2)叶片的缺陷检查结束后，做好详细记录，并查明原因。

(3)叶片进出口边局部整修或整形时，不可过度改变通道形状。

(4)叶片频率测试后，应进行监督性分析，应分析原因，并采取措施。

4.7 检查轴颈和推力盘

4.7.1检修工艺方法

将轴颈和推力盘清理干净，检查有无损伤、缺陷。

测量轴颈椭圆度及锥度

a.用外径千分卡测量轴颈的同一横截面上测得最大直径和最小直径之差，即为轴颈的椭圆度。

b.用外径千分卡测量轴颈同一纵向断面内最大直径与最小直径之差为轴颈的锥度。

4.7.2质量标准

(1)轴颈和推力盘工作面光滑，无麻坑或槽纹。

(2)轴颈的椭圆度和锥度均小于0.02mm。

4.7.3注意事项

用油石或砂纸油磨轴颈时，应沿圆周方向来回移动，万万不可沿轴向油磨。

喷咀、隔板和隔板套检修

5.1 拆隔板

5.1.1检修工艺方法

拆去隔板的压板螺丝，应用专用工具，逐级吊出隔板和隔板套并放在指定地点

5.1.2注意事项

(1)起吊过程中，行车应找正，起落应缓慢，不应有碰撞和磨擦。

(2)当隔板卡涩时，应用铅锤轻轻敲打，待活动后再吊起，不得强吊，以免发生以外

5.2拆喷嘴组

拆去喷嘴组的螺栓，吊走喷嘴组，并放在指定地点，检查喷嘴应无裂纹、缺口，卷边，喷嘴固定处无脱焊现象。

5.3 隔板静叶肉眼检查和修整

5.3.1检修工艺方法

(1)肉眼检查隔板本体的进出汽测尤其铸铁隔板的静叶铸入处，有无裂纹，有无剥落现象。

(2)肉眼检查叶片有无伤痕、卷边、松动、腐蚀、裂纹或组合不良。

(3)隔板或隔板套的挂耳有无松动。

(4)用小锤逐片作音响检查。

(5)对静叶裂纹、缺口等缺陷作修整。小缺口、小裂纹用小圆锤锤成圆角，裂纹较长时，再裂纹顶端打止延孔，出口边卷曲严重应作必要的热校正。

5.3.2注意事项

吊去上汽缸或上隔板套后，应先检查隔板结合面漏汽痕迹，并作好记录，对有漏汽痕迹的应重点检查中分面接触情况。

5.4检查并修整隔板、隔板套水平中分面的间隙

上下隔板合在一起来检查，要求轴向间隙和幅向位置偏差小于0.1毫米，水平中分面处要求0.05毫米塞尺不得通过。

5.5 调整隔板中心

5.5.1检修工艺方法

在前后汽封两侧拉钢丝，以汽封洼窝为基准调整好钢丝中心，逐级测量各级隔板左、右、下部数值。

5.5.2质量标准

测得读数a、b、c三值不允许超过士0.05毫米。

5.5.3注意事项

应考虑钢丝垂弧。

6 汽封检修

6.1拆卸清理检查汽封块

6.1.1检修工艺方法

(1)拆去汽封压板螺栓、汽封压板。

(2)轻敲汽封块端头至能活动后，用手拉出汽封块，如拆卸有困难，可用φ10mm左右细金属棒弯成圆弧形，顶住垫块，用手锤敲击，取出汽封块。

(3)用砂皮、碎砂轮片、钢丝刷等工具清理汽封块、汽封体洼窝击其他零件。

(4)检查弹簧片弹性及有无变形，断裂的现象。

(5)整修刮尖各汽封块齿尖。

(6)检查并修理压板、螺栓和螺孔。

6.1.2质量标准

(1)汽封体中分面处要密合，在螺栓紧固情况下，0.05毫米塞尺不进。

(2)汽封块无裂纹、严重损伤、剥落，齿尖锐利、无毛刺、倒伏。

(3)各弧段汽封块退让间隙应大于3mm。

(4)装配后上下半汽封环接触面处间隙应保持为0.1~0.2毫米。

(5)弹簧弹性良好，无裂纹和异常变形。

(6)压板，压板螺栓，螺孔无断裂合滑牙。

6.1.3注意事项

(1)各汽封均应作好明显的记号。

(2)每组弧段的接头处要有首位相接的记号，以防上下左右搞错。

(3)各到的汽封块合弹簧片拆下后应扎在一起，并做好标记。

(4)敲打汽封块时，着力点在汽封块跟部，不可敲在齿上。

(5)汽封刮尖时，应保持原有的齿形，齿端要有一定的厚度(0.1~0.15毫米)，不能刮成圆角。

6.2测量调整汽封体洼窝中心(同隔板洼窝中心找正一样)

6.3 测量调整汽封的径向间隙

6.3.1检修工艺方法

(1)在汽封块的两端各贴一道或二道白胶布，并将贴好白胶布的汽封块组装好。在汽封块相对应的汽封套凹凸台肩上均匀抹抛上一层红丹粉，其厚度不大于0.2毫米。

(2)把下隔板、下汽封转子等依次吊入汽缸、并检测各道汽封下半部分间隙，并做记录。

(3)盖上上汽缸，并拧紧水平中分面处的三分之一螺栓，使转子多转几圈，揭开上汽缸，吊出转子，检查汽封块上白胶布与转子接触情况，判断汽封间隙。调整汽封的径向间隙。

间隙过大时，用挂道均匀地修挂汽封块在洼窝内地承力面(参照厂家汽轮机安装说明)。

(4)当间隙过小时，用特制的刮刀将梳齿刮低削尖，或在侧面a处用錾子捻厚一定程度，也可使汽封块灾情法庭内移动一个距离，从而达到增大汽封间隙的目的。

6.3.2质量标准

(1)各汽封间隙应符合厂家标准。

6.3.3注意事项

(1)汽封的间隙检查，应在各部零件检查清理完毕，缺陷消除，并已组装好，汽缸水平结合面的严密性检查合格，汽封洼窝中已调整好后进行。

(2)汽封套上的红丹粉部需要整圈抹，一般只许200~300毫米弧长即可，吊装转子时，将抹有红丹粉的弧段向上，转子久违后，在将红丹粉弧段转到下方。

(3)贴胶布时，一定要贴得服贴，不可有翘起或重叠现象、每组之间胶布应剪短。

(4)测量上半部分间隙时，最好把下半只汽封挖去，以便鉴定碰擦部位。

(5)测量间隙时，把汽封块撬松，以防卡住。

6.4 检查调整汽封轴向间隙

根据具体情况，可以通过车削汽封体或汽封环的端面达到轴向位移的目的。也可加垫片进行调整轴向间隙。

轴承检修

7.1 支持轴承检修

7.1.1检修工艺方法

轴瓦解体

a.拔出定位销，拆去水平中分面处螺栓，吊出轴承盖，放在指定位置。

b.拆除球面座水平中分面处连接螺栓，拔除锥销，吊走上半轴瓦壳体。

c.拆除轴瓦壳体水平中分面处连接螺栓和锥销，吊走上半轴瓦壳体。

d.拆除顶轴油管的接头。

e.吊出上下半轴瓦及其它零件。

轴瓦表面的宏观检查

a.检查轴瓦乌金表面工作印痕、所占位置和表面情况。如接触不良应加以修刮。

b.检查乌金与轴瓦结合情况。可用涂色法进行检查，如有乌金脱胎，应进行处理。

轴瓦垫块球面应光滑，无凹凸槽和毛刺，与球面座接触面积应不小于70%。上下轴承壳体水平中分面结合面要严密。

检查瓦套及轴瓦的水平中分面间隙。

测量轴瓦顶部间隙

a.用塞尺在轴瓦水平中分面处测量侧隙，并作记录。

b.将两根约100毫米铅丝，直径为1毫米，分别横放在轴颈上，组合上下衬瓦，然后取出铅丝，用千分尺测出铅丝的厚度，即为轴瓦顶部的间隙。

检修球面座上垫铁接触情况，在轴承座的洼窝内，涂上少许红丹粉，然后放在轴承座洼窝没，轻轻研磨，吊走球面座，检查印痕，并进行研刮，直至三处垫铁均匀接触，接触面积达要求。

检修轴承处油档间隙

a.用塞尺测出各道油档间隙，不合格进行调整。

b.油档齿尖磨钝时v形刃口刮刀将其刮尖。

检查测量轴承紧力:

a.检测轴瓦紧力:将上下衬瓦组合，放入轴瓦壳体中，并在轴瓦顶部放两段铅丝，在轴瓦壳体水平中分面上各垫一片0.5毫米的垫片，盖上上轴瓦壳体，打入定位销，拧紧螺栓，然后拆吊上轴瓦壳体，测得铅丝厚度，减去垫片厚度，即得衬瓦紧力。

b.同理测取轴瓦壳体与球面座之间的紧力。

c.修正轴承得各处紧力至合格。

清理轴承各零件，以备回装。

7.1.2质量标准

(1)轴承的衬瓦乌金表面光滑，无脱胎、碎落、裂纹、腐蚀、过热、异常磨损。

(2)轴承壳体四角无脱空，局部地方允许不大于0.05毫米间隙。

(3)轴瓦各部间隙、紧力应符合厂家规定。

(4)油档间隙应符合厂家规定。

7.1.3注意事项

(1)塞尺插入深度约轴颈的1/10-1/12

(2)铅丝放置应避开上瓦顶部油槽。

(3)当发现油间隙不正确时，不要盲目处理，应对照历史记录，查明原因在作处理。

(4)垫铁的垫片数一般不超过三层，最多不超过五层。垫片表面应光滑平整无污物。

(5)垫铁的宽度略小于槽宽，一般留有0.01至0.02毫米间隙。

(6)垫铁的紧定螺钉应完整、无裂纹，其头部应低与垫铁表面1毫米。

7.2 推力轴承检修

7.2.1检修工艺方法

(1)拆去轴承盖

a.拆去轴承盖上的附件。

b.拆去轴承盖水平中分面上的定位销。

(2)拆去轴承水平中分面上的螺帽，并把轴承盖吊到指定地方。

(3)测量推力瓦间隙

a.安装一只百分表，测量杆指在轴承体端面上，并与轴平行，以便正确测出轴承体的轴向位移。

b.另一只百分表测量杆指在转子的某一端面上，并与轴线平行用千斤顶把转子来回推向前后极限位置。与最小值之差，便是轴的总窜动量，此窜动量减去轴承体的轴向位移量既为推力瓦间隙。

(4)检查轴承体与球面座接触面积是否大于70%，轴承体中分面处间隙是否小于0.05mm

(5)检查推力瓦块

a.检查推力块乌金工作表面，并测量瓦块厚度，与原始值比较，如有异常，应查明原因，作必要处理

b.检查推力块背部摇摆线和销钉推力块组合后要检查其摇摆度。

c.检查支持环和调整垫片的平行度。

d.推力瓦块安装在支持环上后，在平板上检查接触情况。

(6)清洗推力瓦中油眼、油道，要求畅通无阻。

7.2.2质量标准

(1)轴承体轴向位移量不大于0.04毫米。

(2)推力瓦间隙符合厂家要求。

(3)推力块乌金表面光滑完整，无裂纹、剥落、脱胎、磨损、发热熔化现象，各推力块工作印痕大致均匀类同。

(4)每个推力块厚度差不大于0.02毫米。

(5)支持环和调整垫片的平行度不大于0.02毫米。

(6)销钉孔无磨损痕迹，摇摆线无明显磨损，推力块组装后能自由摇摆。

(7)推力块与推力盘接触面积大于75%。

7.2.3注意事项

测量推力瓦间隙时，百分表架必须固定在稳固件上。千斤顶不可顶在叶片、叶轮外缘等处。顶到百分表指针不动时，应立即停止，不可硬顶。

8.8阀门检修

8.1结构概述

8.1.1汽轮机主汽门主要由自动主汽门操纵座、及主汽门两大部分组成。

8.1.2主汽门主要由阀杆、套筒、大小门头、密封套筒和阀碟等组成。

8.2检修工艺方法

8.2.1电加热主汽阀结合面的螺帽加热时间控制在能轻松拆松螺帽为准，拆卸阀座大螺丝时，必须注意周围环境，上下立体交叉作业严防落物伤人，不准大捶硬打螺丝。

8.2.2解体门盖，起吊阀盖前应先用顶丝顶起，用一短管子将阀杆垫好，以免起吊时阀杆脱离阀盖损伤阀杆， 阀芯。

8.2.3拆除细滤网，避免使用火焊切割以免伤到阀体。

8.2.4检查阀座是否松动，接触面应完整，不能有麻点和沟痕，表面氧化皮应清理干净。

8.2.5检查阀杆， 阀芯，减压阀， 阀芯应无松动，接触面完好无麻点，沟痕，裂纹等缺陷。

8.2.6用红丹粉检查阀芯、座接触面积应达85%，否则应研究处理。

8.2.7检查完毕，立即用盖板盖好并加封.防止杂物落入。

8.2.8清理阀杆上的锈垢，测量阀杆弯曲度。

8.2.9减压阀接触面良好，行程符合标准，连接销不应磨损变形，要有一定的活动量。

8.2.10阀杆套，导向套测量应符合标准，清除氧化皮，阻汽沟槽不应有杂物堵塞。

8.2.11结合面的大螺栓送金相室检查。

8.2.12清扫、检查、修理完毕后按拆的反顺序组装。

8.3 检修工艺与质量标准

1)门杆光洁无毛刺，弯曲度不超过0.04毫米，并涂以黑铅粉。

2)大、小门头研磨后应进行渗油试验不漏，接触严密无锈蚀、麻点拉痕。

3)滤网清扫干净，定位完好，滤网装入后定位钉与阀体接触充分，间隙小于0.05毫米。滤网应无破裂、变形、堵塞。

4)导向键、套筒光滑无毛刺。清理干净涂以黑铅粉.组装后在整个行程中上下位移自由无阻。

5)组装后动作灵活，配合间隙符合图纸要求。

6)用刮刀清理接合面时，不应划出槽道、印痕。

7)确保接合面严密不漏。

8)螺栓无乱扣、裂纹、毛刺等现象。

9)螺栓和螺帽配合良好，不松动，不卡涩。

8.4注意事项

1)拆卸前做好记号以便回装。

2)拆下的部件放在指定地方，严防碰毛。

3)要严防杂物掉进蒸汽室内。

9.发电机检修

9.1 发电机检修前工作

9.1.1确认机组停止运行，盘车、各油泵已停止工作。

9.1.2已排氢并通过测氢检验，检修范围内空气中的氢气含量符合要求。

9.1.3拆除有关热工信号管、信号线、仪表、探头等，以不影响发电机端盖、轴承、密封瓦吊出及检修工作，做好标记并保护好孔洞、管口等。

9.1.4拆除氢气管道及影响发电机端盖、轴承、密封瓦吊出及检修的油、气、水管道。

9.2 发电机端盖、轴承的拆卸

9.2.1拆卸发电机两端小端盖的连接螺栓并卸发电机两端小端盖。

9.2.2用液压板手或敲击板手拆卸发电机两端端盖上半水平面及垂直面螺栓。

9.2.3拆卸端盖上的手孔盖板。

9.2.4所拆卸的零部件、螺栓、销子等必须用钢字码或油漆、油性笔做好记号。

9.2.5行车挂上两个5吨链条葫芦和一个2吨链条葫芦，吊出发电机前后端盖(2吨链条葫芦作为吊端盖时垂直调整用)。

9.2.6发电机前后上端盖吊离后仔细检查端盖的水平、垂直结合面的密封填料是否分布均匀，有无泄漏痕迹，若有漏汽痕迹应详细记录，特别是穿透性痕迹，查清原因并作好记录。

9.2.7拆卸发电机前后轴承的外档油盖。

9.2.8拆卸发电机前后轴承水平结合面的螺栓。

9.2.9拆卸对轴承吊出有影响的热工信号管、信号线、仪表、探头等。

9.2.10用专用的吊具或尼龙吊带将发电机前后轴承的上半吊出。

9.2.11用塞尺测量并记录浮动挡油环的径向间隙及轴向间隙。

9.2.12拆卸轴承的浮动挡油环。

9.3 密封瓦的拆卸

9.3.1用塞尺测量并记录发电机前后密封瓦的径向间隙。

9.3.2拆卸发电机前、后密封瓦支承座水平接合面螺栓并吊出密封瓦上部支座。

9.3.3拆卸发电机前、后密封瓦。

9.3.4当下半密封瓦座翻至上方时，两侧水平面上用已准备好的木块(或铁块)做好保护，防止密封瓦座沿轴滑回下瓦套内，造成人身及设备事故。

9.3.5利用吊环或尼龙吊带捆扎吊出下半密封瓦座。

9.3.6当下半轴承翻至上方时，两侧水平面上用已准备好的木块(或铁块)做好保护，防止轴承沿轴滑回下瓦套内，造成人身及设备事故。

9.3.7下端盖内所有的孔洞、管口必须用适当的物品(铁板、木板、橡胶皮、纸板、布、彩条布、塑料薄膜、封口纸等)封堵、包扎、遮挡好。

9.3.8拆卸下来的端盖、小端盖、轴承体、密封瓦、螺栓、销子、等零部件应在指定地方摆放整齐，用彩条布或白布遮盖好。

9.4 端盖、轴承及密封瓦零部件的检查、清理及检修

9.4.1用锉刀、钢丝刷、油石、砂布对所拆卸下来的轴承体、轴承瓦块、密封瓦、螺栓、销子、瓦枕等零部件的毛剌、翻瓦时拉伤的痕迹、锈斑、油泥进行清理。

9.4.2密封瓦清理干净后进行着色检查，是否有裂纹、乌金是否脱胎等现象。

9.4.3目视检查密封瓦乌金的磨损情况。

9.4.4用刮刀对密封瓦乌金面的伤痕、毛剌进行轻微修刮。

9.4.5转子轴颈表面应用金相砂纸、羊毛毡、麻绳加油打磨，应光滑、平整、无毛刺、无凹凸、无锈蚀等。

9.4.6热工应对轴承的温度测点进行检查、校验、调整，确保其准确。

9.4.7对轴承体的隐蔽管道、腔室应用压缩空气吹净。

9.5 发电机穿转子(发电机抽转子可按以下程序逆向安排进行)

9.5.1检查各种穿装部件及工具应清洁，无灰尘、杂物。

9.5.2检查定子内部是否存留杂物，线圈是否损坏，用大功率吸尘器进行清理。

9.5.3将励端基础平台上面采用钢板下垫枕木的方法延伸到足够长度。

9.5.4将轴颈支架把合在汽端轴颈上，检查其高度是否小于本体滑块处的高度3~5mm。

9.5.5将转子托架把合在励端联轴器上，并布置好调整垫片及外滑板。

9.5.6将定子铁芯保护工具插入铁芯膛内，其橡胶面向下，编织面向上，要确保定子铁芯保护工具两端带金属的部分不与铁芯接触。

9.5.7将滑板的上表面涂蜡后放置于铁芯膛内的铁芯保护工具上面，注意不要碰撞气隙隔板。

9.5.8将白布罩于定子铁芯保护工具两端和定子绕组端部之上，以便收集剩余石蜡，保持定子绕组端部清洁。

9.5.9将滑块预先放置在励端机座内定子绕组端部与下半端盖之间。放置前应用两根尼龙绳将滑块系牢，且每根尼龙绳要留出足够长度的前后两个头，要将前端的两个绳头穿过铁芯膛内放在汽端机座外，便于使滑块前进。后端的两个绳头要留在励端机座外，用于下一步从励端拽出滑块。

9.5.10初步确定转子重心后将橡胶板包在转子重心两侧的等距离上，将吊绳双跨于转子重心两侧，每侧在橡胶板上缠绕一圈，调整吊绳位置起吊转子，使转子处于水平状态。

9.5.11起吊并移动转子，使其汽端联轴器对准定子铁芯励端中心，向前移动转子，直到吊绳快要碰到机座为止。

9.5.12下降转子直到由轴颈支架和励端转子托架支撑转子为止，用垫块调整转子励端，使转子高于定子铁芯中心5mm，将励端转子托架与垫块紧固。

9.5.13拆除吊绳和橡胶板，将两个3吨倒链与励端联轴器上的转子拖动工具和定子左右侧吊攀联接上，将其拉紧后将转子找正位置，使其与定子铁芯中心重合。

9.5.14将吊绳移到励端轴颈处，吊绳与轴接触处须采取保护措施，起吊转子励端，使励端转子托架处与地面虚接触，通过两个3吨倒链拖动转子沿定子铁芯膛内前进，拖动转子过程中注意两个倒链用力一致，防止用力不均使转子偏斜，在定子汽端设专人监视转子前进情况，当转子汽端护环进入铁芯一段距离，使滑块能放入滑板上为止。

9.5.15将转子励端吊起15mm左右注意不要碰到气隙隔板，将滑块放置于护环内侧本体处，将其前端的两个绳头系于汽端联轴器上，用于带动滑块前进，其后端的两个绳头仍要留在励端机座外，用于以后从励端拽出滑块，注意要仔细校正滑块的轴向位置。如果在拖动转子通过铁芯膛时，汽端联轴器开始转动，则表示滑块位置校正得不合适或转子拉力方向与定子铁芯中心线不在一条直线上，其中任何一种情况都有可能引起转子从滑块上滚落，碰伤铁芯。

9.5.16拖动转子，直到汽端联轴器露出汽端机座端面且汽端护环内侧已穿过定子铁芯最后一个隔风环时停止移动。

9.5.17将吊绳移挂在汽端联轴器套筒处，吊起转子汽端约20mm，注意不要碰撞气隙隔板，在励端用滑块上的尼龙绳将滑块拽出。

9.5.18下落转子至水平位置，将轴颈支架翻转180度，置于轴颈上方使其能通过汽端下半端盖。

9.5.19继续拖动转子，使其到达最终位置，拆下轴颈支架。

9.5.1将汽端转子支承工具安装在汽端下半端盖上，落下转子使其汽端由支架上的顶丝支撑，顶丝与轴的接触面须垫入轴颈保护铜带。

9.5.20取下吊绳，在汽端安装带绝缘的轴承座，保护好轴承上已安装好的绝缘止动销，用装轴瓦工具将下半轴瓦放到轴颈上并滚入就位。

9.5.21调节汽端转子支架上的顶丝将转子汽端放到轴承上，拆下转子支承工具。

9.5.22将吊绳挂在励端联轴器法兰上，吊绳与联轴器间垫入保护铜带，将转子励端吊起，注意严禁碰气隙隔板，将励端转子托架拆下，将滑板和定子铁芯保护工具从机内撤出，注意仔细检查定子铁芯保护工具，确认其没有被撕裂。

9.5.23用倒链提升励端下半端盖，并用螺栓及销钉就位，将转子支承工具安装在励端下半端盖上，落下转子使其励端由支架上的顶丝支撑，顶丝与轴的接触面须垫入轴颈保护铜带。

9.5.24取下吊绳，在励端安装带绝缘的轴承座，保护好轴承上已安装好的绝缘止动销，用装轴瓦工具将下半轴瓦放到轴颈上并滚入就位。

9.5.25调节励端转子支架上的顶丝将转子励端放到轴承上，拆下转子支承工具。

9.6 端盖、轴承及密封瓦复装

9.6.1确认端盖、轴承及密封瓦所有的零、部件已清理、检修完毕，通过验收符合要求。

9.6.2对端盖、轴承箱及密封瓦进行彻底的清理并用面团粘吸干净，通过验收符合要求。

9.6.3确认下半轴承完全、正确复装好，复查转子轴糸中心应符合要求。

9.6.4用行车吊起上半轴承，用压缩空气进行最后吹扫，用压铅丝方法测量轴承的顶部间隙。(为使测量数据的准确，铅丝的压缩量约为铅丝直径的1/3)并根据测量数据调整至符合要求为止。

9.6.5打入水平结合面定位销，紧好轴承水平中分面螺栓。

9.6.6热工最终复查轴承箱内的所有温度测点及连线，确认正确无误。

9.6.7取出端盖轴承箱内所有的孔洞、管口的封堵物(铁板、木板、橡胶皮、纸板、布、彩条布、塑料薄膜、封口纸等)。

9.6.8确认端盖内热工的检修、复装工作已全部完成。

9.6.9用面团对端盖轴承箱内进行粘吸干净，通过验收符合要求。

10.工程进度

本计划总工期为自开工之日起55天，排定条件为机组停机冷却时间在7天以内，管道焊接期间可进行高中压缸内施工工作(管道焊接完成后再进行重点复查)，设备无重大缺陷，没有影响工期的重大不可预见因素发生。

汽轮机安全控制技术运行防火措施：防止汽轮机超速技术

1.1 在额定参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危急保安器转速以下。

1.2 各种超速保护均能正常投入运行，超速保护不能可靠动作时，禁止机组启动。

1.3 机组大小修后应做调速系统的静态试验或仿真试验，保证调节系统的速度变动率4~4.5%;迟缓率≤0.2%

1.4 机组的转速表显示不正确或失效时，严禁机组启动，运行中的机组在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。

1.5 透平油和抗燃油的油质应合格，油质不合格时，严禁机组启动。

1.6 正常停机时，先打闸，检查有功功率到零，千瓦表停转或逆转后，方可解列发电机，或用逆功率保护动作停机。严禁带负荷解列。

1.7 机组大修后，停机一个月以上再启动，甩负荷试验前，运行2000小时(可用充油试验代替)后必须做超速试验。

1.7.1 超速试验应由值长统一主持指挥，发电、设备部高级主管参加。

1.7.2 危急保安器动作转速定为额定转速的108%~110%。

1.8 机组运行中应经常化验油质，确保油质合格。

1.9 高中压自动主汽门、调速汽门开关灵活，严密性试验合格。机组大修后，甩负荷试验前必须做汽门严密性试验。

1.10定期做好如下试验

1.10.1进行阀门的松动试验。试验时，应在机组长主持下进行。

1.10.2 每月进行一次抽汽逆止门活动试验。

1.10.3 机组正常运行不具备做超速试验应由喷油试验代替。

1.11运行中发现主、调汽门卡涩时，通知有关人员设法消除。运行中不能消除应停机处理。

1.12在升负荷过程中，当发现负荷升不上去，判断为汽门卡涩后，应先减负荷后增负荷进行汽门活动。

1.13 每次停机打闸后，检查主、调汽门，抽汽逆止门应关闭严密。

1.14 机组的超速保护控制(opc)功能合乎设计要求，并正常投入。

1.15下列情况下机组应提升转速进行危急遮断器动作试验:

1.15.1 新安装和大修后的机组;

1.15.2 危急遮断器解体或调整后;

1.15.3 停机一个月以后需再次启动的机组;

1.15.4 机组进行甩负荷试验前。

1.16 提升转速试验时，应满足制造厂对转子温度要求的规定，一般冷态启动的机组应带10%负荷运行4小时暖机，然后降至空负荷，与电网解列后进行。

1.17 超速试验宜在主蒸汽压力为50%额定值下进行，避免在高参数下做超速试验，防止调门瞬间开大，造成严重超速。

1.18 超速试验前，必须先试0pc保护和手动脱扣装置，确保动作正常。

1.19 升速应平稳，严禁在超速状态下停留。

1.20 当机组转速升至3300转/分而危急遮断器拒动时，应立即手动打闸停机。

1.21 试验时除试验人员在机头和操作盘监视控制外，无关人员不得在机头周围停留，无权操作设备。

1.22 机组甩负荷试验前应先制定好试验技术措施、方案，取得公司领导和上级主管局批准的情况下进行。

1.23 无论运行中或试验时，当机组由满负荷突然甩掉全部负荷与系统解列后，当转速升至3090转/分时，opc保护应动作，此时应检查高、中压调速汽门是否关闭;当转速升至3270~3300转/分时，机械跳闸，ast保护应动作，应迅速检查主、调速汽门是否关闭，否则应破坏真空手动停机。

汽轮机安全控制技术运行防火措施：防止汽轮机振动大技术

机组正常运行中要求汽机瓦振不大于0.03mm，或轴振不大于0.08mm，超过时应设法消除。当瓦振变化±0.015mm或轴振变化±0.05mm时，应查明原因设法消除，当瓦振突然增加0.05mm且确认非表计故障引起时，应立即打闸停机。现#3机1瓦轴振、4#机1瓦轴振及7瓦轴振严重超限，给机组的安全运行带来隐患。为防止机机组在开机和运行中出现不正常的振动，特制定有以下措施:

1、机组突然发生强烈振动或能清楚的听出金属声时，应作紧急停机处理。

2、机组负荷增加时，发现振动值增大，或从汽轮机、发电机上发出可疑的声音时，应降低负荷，直到振动恢复正常时为止，同时要查找振动增大的原因，要检查下列因素:

(1) 润滑油压是否下降;

(2) 轴承进口油温是否过高或过低、出口油温是否过高;

(3) 主汽温度是否过高或降低到使湿蒸汽进入汽轮机的程度;

(4) 负荷变化是否过大;

(5) 汽缸保温是否脱落过多;

(6) 冷空气是否单向流入机组一侧;

(7) 润滑系统工作不正常;

3、防止真空降低，排气温度升高，使汽缸发生异常膨胀;

4、在油系统操作时要特别小心仔细，要保持油温、油压的稳定以免造成油膜破坏，引起低频振动。

5、汽轮机在升速至满速过程中振动正常，并网接带负荷时发生振动过大，可采用增加负荷的方法。

6、汽轮机冲转后，发现振动大，两端轴封处或通流部分有摩擦声，应停止启动汽轮机，进行检修。

7、汽轮机在升速过程中(只要不是在临界转速下)，发现振动较正常情况下明显增大，应降低转速，直至振动正常为止，并在此转速下暖机10 分钟，再重新升速，若振动仍然增大，则停机处理。

8、启动汽轮机时，发现汽缸两侧膨胀不均引起的振动时，应检查调速汽门是否全开或其它膨胀受阻所引起的。

9、做好汽轮机保温工作，不让汽轮机受穿堂风及冷空气气流影响，使汽缸向单侧膨胀。

10、引起振动增大的前述原因不存在，可能是下列原因:

(1) 断叶片或汽轮机、发电机转子不平衡;

(2) 大轴弯曲;

(3) 转动部件松动;

(4) 轴封损坏或隔板结合面漏汽;

(5) 汽轮机、发电机内部有杂物;

(6) 汽轮机某部位变形;

(7) 汽轮发电机组中心不正;

(8) 汽轮机或发电机内部某些部件松动;

(9) 汽轮发电机组轴瓦间隙不合要求;

(10) 轴承座与台板之间接触面不合要求，螺丝发生松动。

汽轮机安全控制技术运行防火措施：防止汽轮机超速技术

一、防止汽轮机超速技术措施

1、在额定蒸汽参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危急保安器动作转速以下。

2、各种超速保护均应正常投入运行，超速保护不能可靠动作时，禁止机组起动和运行。

3、机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效，严禁机组起动。运行中的机组，在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。

4、透平油油质应合格。在油质及清洁度不合格的情况下，严禁机组起动。

5、机组大修后必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静止试验或仿真试验，确认调节系统工作正常。在调节部套存在有卡涩、调节系统工作不正常的情况下，严禁起动。

6、正常停机时，在打闸后，应先检查有功功率是否到零，千瓦时表停转或逆转以后，再将发电机与系统解列，或采用逆功率保护动作解列。严禁带负荷解列。

7、机械液压型调节系统的汽轮机应有两套就地转速表，有各自独立的变送器(传感器)，并分别装设在沿转子轴向不同的位置上。

8、抽汽机组的可调整抽汽逆止门应严密、联锁动作可靠，并必须设置有能快速关闭的抽汽截止门，以防止抽汽倒流引起超速。

9、对新投产的机组或汽轮机调节系统经重大改造后的机组必须进行甩负荷试验。对已投产尚未进行甩负荷试验的机组，应积极创造条件进行甩负荷试验。

10、坚持按规程要求进行危急保安器试验、汽门严密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆止门关闭时间测试。

11、危急保安器动作转速一般为额定转速的110%±1%。

12、进行危急保安器试验时，在满足试验条件下，主蒸汽尽量取低值。

13、数字式电液控制系统(deh)应设有完善的机组起动逻辑和严格的限制起动条件。

14、汽机专业人员，必须熟知deh的控制逻辑、功能及运行操作，参与deh系统改造方案的确定及功能设计，以确保系统实用、安全、可靠。

15、电液伺服阀(包括各类型电液转换器)的性能必须符合要求，否则不得投入运行。运行中要严密监视其运行状态，不卡涩、不泄漏和系统稳定。大修中要进行清洗、检测等维护工作。发现问题及时处理或更换。备用伺服阀应按制造厂的要求条件妥善保管。

16、要慎重对待调节系统的重大改造，应在确保系统安全、可靠的前提下，进行全面的、充分的论证。

17、严格执行运行、检修操作规程，严防电液伺服阀(包括各类型电液转换器)等部套卡涩、汽门漏汽和保护拒动。

二、汽轮机超速事故处理方法

1如果转速超过3360r/min，危急保安器未动作，应立即手打危急保安器，破坏真空紧急故障停机。

2如果危急保安器动作，而自动主汽门，调速汽门或抽气逆止门卡涩或关闭不严，应设法关闭以上各气门或者立即关闭电动主汽门和抽气门。

3如果采取上述措施后机组转速仍然降不下来，则应迅速关闭一切与汽轮机相连的气阀，以截断气源。

4必要时可以要求电气人员将发电机励磁投入。

5机组停下后，应全面检查调节保安系统，消除缺陷。重新启动后，在并列前，必须做危急保安器超速试验，确认动作转速正常后，方可并列投入运行。

汽轮机安全控制技术运行防火措施：防止汽轮机动静摩擦技术

1、机组启、停操作，严格按照规程规定进行。

2、严格执行重大操作监护制度。机组启、停操作，主机试验，重要辅机启、停以及切换，设备隔离、投运等，分场管理人员都要到位进行监护、指导，参数上严格把关。

3、机组启停操作，合理调整好运行参数，现场设置专人进行检查，并保持通讯畅通;如发现异常情况，及时汇报并采取措施，严格执行“保人身、保设备、保发电”的原则。

4、机组冲转和惰走过程中，集控室和现场人员都要认真检查机组振动、差胀、缸胀、轴向位移等参数，仔细倾听动静摩擦，对轴承、汽封等部位要加强检查，严格监视机组润滑油、顶轴油系统，维持油温、油压在规定范围内。

5、机组盘车过程中，认真监视盘车电流、顶轴油压、轴向位移、偏心、差胀、缸胀等参数，以上各数值30分钟记录一次;如发现异常，应立即汇报，采取措施。

6、根据缸温，认真调整机组汽封温度及压力。

7、认真监盘，作到规范化值班。

8、认真执行设备巡回检查制度，及时发现设备隐患及缺陷，并联系消除，保证机组安全稳定运行。