汽轮发电安全技术措施（优选3篇）

汽轮发电安全技术措施

一、电缆防火:

1.主厂房内架空电缆与热体管路应保持足够的距离，控制电缆不小于0.5m，动力电缆不小于1m。

2.在密集敷设电缆的主控制室下电缆夹层和电缆沟内，不得布置热力管道、油气管以及其他可能引起着火的管道和设备。

3.对于新建、扩建的火力发电机组主厂房、输煤、燃油及其他易燃易爆场所，宜选用阻燃电缆。

4.严格按正确的设计图册施工，做到布线整齐，各类电缆按规定分层布置，电缆的弯曲半径应符合要求，避免任意交叉并留出足够的人行通道。

5.控制室、开关室、计算机室等通往电缆夹层、隧道、穿越楼板、墙壁、柜、盘等处的所有电缆孔洞和盘面之间的缝隙(含电缆穿墙套管与电缆之间缝隙)必须采用合格的不燃或阻燃材料封堵。

6.扩建工程敷设电缆时，应加强与运行单位密切配合，对贯穿在役机组产生的电缆孔洞和损伤的阻火墙，应及时恢复封堵。

7.靠近高温管道、阀门等热体的电缆应有隔热措施，靠近带油设备的电缆沟盖板应密封。

8.应尽量减少电缆中间接头的数量。如需要，应按工艺要求制作安装电缆头，经质量验收合格后，再用耐火防爆槽盒将其封闭。

9.建立健全电缆维护、检查及防火、报警等各项规章制度。坚持定期巡视检查，对电缆中间接头定期测温，按规定进行预防性试验。

10.电缆沟应保持清洁，不积粉尘，不积水，安全电压的照明充足，禁止堆放杂物。

二、汽机油系统的防护

1.油系统应尽量避免使用法兰连接，禁止使用铸铁阀门。

2.油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫。

2.1汽轮机的润滑油和液压调节的高低压油管道大部分布置在高温管道、热体附近，一旦油管道发生泄漏，压力油喷到高温管道、热体上即会引起着火，并且火势发展很快。因此，防止汽轮机油系统着火的重点在于防止油管道泄漏，其主要措施为:一是尽量减少使用法兰、锁母接头连接，推荐采用焊接连接，以减少火灾隐患。为了便于安装和检修，汽轮机油系统管路一般采用法兰、锁母接头连接，这种连接方式非常容易造成油的泄漏，漏出的油喷溅或渗透到热力管道或其他热体上，将会引起油系统火灾事故。二是油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫，以防止老化滋垫，或附近着火时塑料垫、橡皮垫迅速熔化失效，大量漏油。油系统法兰的垫料，要求采用厚度小于1.5mm的隔电纸、青壳纸或其他耐油、耐热垫料，以减少结合面缝隙。锁母接头须具有防松装置，采用软金属垫圈，如紫铜垫等。三是对小直径压力油管、表管要采取防震、防磨措施，加大薄弱部位(与箱体连接部位)的强度(如局部改用厚壁管)，以防止振动疲劳或磨损断裂引起高压油喷出着火。四是油系统管道截门、接头和法兰等附件承压等级应按耐压试验压力选用，油系统禁止使用铸铁阀门，以防止阀门爆裂漏油着火。此外，对油管道材质和焊接质量也应定期检验、监督，以防止使用年久产生缺陷，在运行中断裂漏油。

3.油管道法兰、阀门及可能漏油部位附近不准有明火，必须明火作业时要采取有效措施，附近的热力管道或其他热体的保温应紧固完整，并包好铁皮。

在油系统管道、法兰、阀门和可能漏油部位的附近，必须进行明火作业时，一定要严格执行动火工作票制度，并做好有效的防火措施，准备充足的灭火设备后方可开工，以防止泄漏的油遇明火着火，或漏出的油蒸发的蒸汽与空气混合后遇明火发生燃烧、爆炸。

4.禁止在油管道上进行焊接工作拆下的油管上进行焊接时，必须事先将管子冲洗干净。

5.油管道法兰、阀门及轴承、调速系统等应保持严密不漏油，如有漏油应及时消除，严禁漏油渗透至下部蒸汽管、阀保温层。

6.油管道法兰、阀门的周围及下方，如敷设有热力管道或其他热体，则这些热体保温必须齐全，保温外面应包铁皮。

7.检修时如发现保温材料内有渗油时，应消除漏油点，并更换保温材料。

8.事故排油阀应设两个钢质截止阀，其操作手轮应设在距油箱5m以外的地方，并有两个以上的通道，操作手轮不允许加锁，应挂有明显的“禁止操作”标志牌。

9.油管道要保证机组在各种运行工况下自由膨胀。油系统的管路应有必要的支架和吊架，并且不能有蹩劲的地方，以保证油管路在各种工况运行时膨胀畅通无阻。油管路的布置要合理，以便于工作人员的检查、维修和与热力管道或其他热体的隔离。油系统的表管应布置整齐，尽量减少交叉，以防止运行中由于振动而磨损。

10.机组油系统的设备及管道损坏发生漏油，凡不能与系统隔绝处理的或热力管道已渗入油的，应立即停机处理。

三、防止输煤皮带着火

1.输煤皮带停止上煤期间，也应坚持巡视检查，发现积煤、积粉应及时清理。

2.煤垛发生自燃现象时应及时扑灭，不得将带有火种的煤送入输煤皮带。

3.应经常清扫输煤系统、辅助设备、电缆排架等各处的积粉。

四、防止电气误操作事故

1.严格执行操作票、工作票制度，并使两票制度标准化，管理规范化。

操作票是运行人员将电气设备由一种运行方式转换为另一种运行方式的操作依据。操作票中的操作步骤具体体现了设备转换过程中合理的先后顺序和需要注意的问题。填写正确的操作票是防止电气误操作事故发生的重要措施和基础。

工作票是工作人员对电力设备进行检修维护、缺陷处理、调试试验等作业的依据。工作票不仅对当次工作任务、人员组成、工作中注意事项等作出了明确规定，同时也对检修设备的状态和安全措施提出了具体要求。填写正确工作票是保证工作任务完成和确保工作人员及设备安全的重要措施。

2.严格执行调度命令，操作时不允许改变操作顺序，当操作发生疑问时，应立即停止操作，并报告调度部门，不允许随意修改操作票，不允许解除闭锁装置。

3.应结合实际制定防误装置的运行规程及检修规程，加强防误闭锁装置的运行、维护管理，确保已装设的防误闭锁装置正常运行。

4.断路器或隔离开关闭锁回路不能用重动继电器，应直接用断路器或隔离开关的辅助触点;操作断路器或隔离开关时，应以现场状态为准。

5.新、扩建的发、变电工程，防误闭锁装置应与主设备同时投运。

6.成套高压开关柜五防功能应齐全，性能应良好。

7.应配备充足的经过国家或省、部级质检机构检测合格的安全工作器具和安全防护用具。为防止误登室外带电设备，应采用全封闭(包括网状)的检修临时围栏。

8.强化岗位培训，提高人员的技术素质，要求持证上岗。

五、汽轮机防止超速运行

1.在额定蒸汽参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危急保安器动作转速以下。

2.各种超速保护均应正常投入运行，超速保护不能可靠动作时，禁止机组起动和运行。

3.机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效，严禁机组起动。运行中的机组，在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。

4.汽轮机机油的油质应合格。在油质及清洁度不合格的情况下，严禁机组起动。

5.机组大修后必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静止试验或仿真试验，确认调节系统工作正常。在调节部套存在有卡涩、调节系统工作不正常的情况下，严禁起动。

6.正常停机时，在打闸后，应先检查有功功率是否到零，千瓦时表停转或逆转以后，再将发电机与系统解列，或采用逆功率保护动作解列。严禁带负荷解列。

由于机组运行时经常会出现一些紧急情况，因此必须采取紧急措施进行停机。为了防止汽轮机转速过度飞升，要求正常停机时先打闸，并确认功率为零后方可解列。带负荷解列相当于机组甩负荷，必定会出现转速飞升，而且在调节系统异常情况下，很容易引起超速事故。因此，严禁机组带负荷解列。

7.在机组正常起动或停机的过程中，应严格按运行规程要求投入汽轮机旁路系统，尤其是低压旁路;在机组甩负荷或事故状态下，旁路系统必须开启。机组再次起动时，再热蒸汽压力不得大于制造厂规定的压力值。

8.在任何情况下绝不可强行挂闸。”机组在保护动作跳闸后，应立即查明跳闸原因，禁止在跳闸原因不清的情况下，人为解除保护而强行起动，否则将可能导致重大设备事故或使事故扩大。

9.机械液压型调节系统的汽轮机应有两套就地转速表，有各自独立的变送器(传感器)，并分别装设在沿转子轴向不同的位置上。

10.抽汽机组的可调整抽汽逆止门应严密、联锁动作可靠，并必须设置有能快速关闭的抽汽截止门，以防止抽汽倒流引起超速。

11.对新投产的机组或汽轮机调节系统经重大改造后的机组必须进行甩负荷试验。对已投产尚未进行甩负荷试验的机组，应积极创造条件进行甩负荷试验。

12.坚持按规程要求进行危急保安器试验、汽门严密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆止门关闭时间测试。

13.危急保安器动作转速一般为额定转速的110%±1%。

14.进行危急保安器试验时，在满足试验条件下，主蒸汽和再热蒸汽压力尽量取低值。

15.主油泵轴与汽轮机主轴间具有齿型联轴器或类似联轴器的机组，定期检查联轴器的润滑和磨损情况，其两轴中心标高、左右偏差，应严格按制造厂规定的要求安装。

16.要慎重对待调节系统的重大改造，应在确保系统安全、可靠的前提下，进行全面的、充分的论证。

17.严格执行运行、检修操作规程，严防电液伺服阀(包括各类型电液转换器)等部套卡涩、汽门漏汽和保护拒动。

六、防止汽轮机轴系断裂

1.机组主、辅设备的保护装置必须正常投入，已有振动监测保护装置的机组，振动超限跳机保护应投入运行;机组正常运行瓦振、轴振应达到有关标准的优良范围，并注意监视变化趋势。

振动是反映机组运行状况的重要指标，许多重大设备事故的先兆都会在振动上表现出来，因此，明确要求振动超限跳机保护必须投入运行，充分发挥该保护的作用，以确保机组的安全、稳定运行。

2.运行lookh以上的机组，每隔3—5年应对转子进行一次检查。运行时间超过15年、寿命超过设计使用寿命的转子、低压焊接转子、承担调峰起停频繁的转子，应适当缩短检查周期。

3.新机组投产前、已投产机组每次大修中，必须进行转子表面和中心孔探伤检查。对高温段应力集中部位可进行金相和探伤检查，选取不影响转子安全的部位进行硬度试验。

4.不合格的转子绝不能使用，已经过主管部门批准并投入运行的有缺陷转子应进行技术评定，根据机组的具体情况、缺陷性质制定运行安全措施，并报主管部门审批后执行。

5.严格按超速试验规程的要求，机组冷态起动带25%额定负荷(或按制造要求)，运行3—4h后立即进行超速试验。

机组在下列情况下应做危急保安器动作试验:新安装机组、机组大修后、危急保安器解体或调整后、机组做甩负荷试验前和停机一个月以上再次起动时。在进行危急保安器动作试验时，应满足制造厂对转子温度的规定。对于冷态起动的机组，一般要求其带25%负荷运行3—4h后方可进行试验。

6.新机组投产前和机组大修中，必须检查平衡块固定螺丝、风扇叶片固定螺丝、定子铁芯支架螺丝、各轴承和轴承座螺丝的紧固情况，保证各联轴器螺丝的紧固和配合间隙完好，并有完善的防松措施。

7.新机组投产前应对焊接隔板的主焊缝进行认真检查。大修中应检查隔板变形情况，最大变形量不得超过轴向间隙的1/3。

8.防止发电机非同期并网。发电机非同期并网，使转子的扭矩剧增，对机组尤其是对转子产生的损害非常大，轻则损害转子的寿命，重则将导致机组轴系的严重毁坏事故。

汽轮发电安全技术措施：汽轮发电机油系统冲洗循环 施工技术

一、工程概况:

1.简介:

***电厂一期新建工程2#机组汽轮机选用哈尔****有限公司生产的n300-16.7/537/537-2型，亚临界一次中间再热、单轴、双缸、双排汽凝汽式汽轮机。

本机组油冲洗系统包括轴承润滑油系统、密封油系统、抗燃油系统、顶轴油了系统、油处理系统五个部分。

轴承润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、盘车装置、油箱、油箱管路及附件、润滑油泵、事故油泵、启动油泵、油位开关、油位指示器、套装油管路、阀门、各种监测仪表等构成。

顶轴油系统由两台柱塞泵、节流阀、单向阀、高压控制器、仪表及管路构成。

油处理系统由主油箱、污油箱、净油箱、油净化装置、输油泵及阀门管路构成。

密封油系统由空侧交流油泵、空侧直流油泵、氢侧交流油泵、氢侧直流油泵、空侧过滤器、氢侧过滤器、密封油箱及油位信号器、油—水冷却器、压差阀、平衡阀、氢油分离箱、各种阀门表计管路等构成。

抗燃油系统由供油系统部分、执行机构部分、危急遮断部分三大部分组成。

2.工程量

2.1轴承润滑油系统循环冲洗

2.2顶轴油系统循环冲洗

2.3油处理系统循环冲洗

2.4密封油系统循环冲洗

2.5抗燃油系统循环冲洗

二、相关资料:

1.质量、环境、职业健康安全相关程序。

2.厂家所供图纸及资料。

3.广西***设计研究院所供图纸。

4.《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》。

5.《火电施工质量检验及评定标准(汽机)》。

6.《电力建设安全规范》《电力安全工作规程》。

7.有关电力建设施工、调试等技术、工艺、质量、安全各方面文件。

三、施工作业前条件要求:

1.参加作业人员的资格及要求。

1.1作业人员需经分瓮“汽机专业技术培训”，考试合格后方可上岗。

1.2作业人员施工前经技术、安全交底，对厂家图纸、说明等文件基本掌握，具有一定的工作经验，对安装工程清楚。

1.3作业人员应服从统一分配，对工作认真、负责，一丝不苟，实行“谁施工，谁负责”。

1.4作业人员对质量、安全标准了解，施工按技术措施进行，不得随意变更安装要求及有关数据要求。

1.5有关测量数据作业人员应做好记录，并注明日期、项目、作业人。

2.作业所需工具、机具

2.1工具及材料:

木锤2个

海绵5kg

白面100kg

煤油50kg

棉布100kg

取样瓶5个

滤油纸10000张

开口扳手、梅花扳手各一套

2.2机具

压榨式滤油机1台

真空式滤油机1台

3.作业准备及具备条件

3.1厂房封闭，不漏雨水，能遮蔽风沙。

3.2土建施工模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除。

3.3各孔洞、敞口部位有可靠的临时盖板和栏杆。

3.4油冲洗正式管路及临时管路全部安装完毕，热工取样管一次门全部安装完毕，油温温度计安装完毕

3.5各油箱及轴承箱全部清理干净并经验收。备有足量并经化验符合国家标准要求的透平油及抗燃油。

3.6有足够的水、电、照明、氧气、乙炔等力能供应。

3.7各油泵电机及排烟风机空转完毕，并转向正确。

3.8电加热器安装调试结束，能随时投运。

3.9事故放油管及补油管路安装完毕，事故油管上阀门操作灵活并严加保护罩，事故排油罐内清理干净。

3.10备有足量的砂箱、灭火器等消防器材。

3.11油系统周围无易燃易暴物品，无明火作业。

4.作业环境，环节的要求

设备及零部件应安放整齐，走道畅通，照明充足。

作业完毕后做到“工完料尽场地清”，坚持安全文明施工。

四、作业流程、技术要求

1.主要工序:

2、操作方法与技术交底:

2.1轴承润滑油系统冲洗

第一步:将推力轴承供油管拆开，1#轴承的进油软管断开，2#、3#、4#轴承下半翻转，5#、6#轴承体转动20度，两台冷油器短接，滤油器滤芯取出。向主油箱注油到正常油位。检验薄膜阀，使润滑油系统与抗燃油系统隔离。拆掉超速遮断阀活塞。

第二步:将4#、5#、6#轴承进油口加装堵板，交流润滑油泵至主油泵入口管路止回阀加装堵板。拆去节流孔板。

第三步:启动交流润滑油泵，冲洗1#、2#、3#轴承润滑油管路。冲洗2-3天。

第四步:拆掉4#、5#、6#轴承进油口堵板，将1#、2#、3#轴承进油口加装堵板。启动交流润滑油泵冲洗4#、5#、6#轴承润滑油管路，冲洗1-2天。

第五步:在交流润滑油泵至冷油器管路中加装堵板，拆掉交流润滑油泵至主油泵入口管路止回阀处堵板。启动交流润滑油泵，单独冲洗主油泵出入口管路。冲洗1-2天。

在上面的过程中，至少要倒两回油，清理两回油箱。

第六步:当油样化验合格后，恢复系统，进行全面冲洗。随时清理滤网，最后再次进行油质化验，直至合格。

2.2顶轴油系统冲洗

将3#、4#、5#、6#轴瓦的顶轴油管接头拆开，拆掉节流阀、单向阀阀芯。从润滑油泵出口引一路临时管至顶轴油泵入口。当润滑油系统初次冲洗完毕且系统恢复后，油质基本无杂质后，开启润滑油泵进行润滑油系统冲洗的同时，开启临时管路阀门，开启顶轴油泵出入口阀门，分别冲洗各轴瓦顶轴油管路，油直接回到轴承箱。冲洗1-2天。

在此期间，定期更换滤油纸和清理滤网。

2.3油处理系统冲洗

在润滑油系统初次冲洗完系统恢复前，将主油箱、污油箱、净邮箱以及所属油管路开启输油泵进行冲洗。拆掉油净化装置滤芯。冲洗 1-2天。

2.4密封油系统冲洗

由于密封瓦拆装比较繁琐，故采用临时滚路短接，使冲洗不进密封瓦，而空侧油直接与轴承回油接通。氢侧油直接回到氢油分离器。

第一步:冲洗空测主工作油源管道。开启交流润滑油泵冲洗5#6#轴承润滑油管路的同时，开启空测油泵，进行空测密封油管路冲洗循环。初次冲洗时取出过滤器滤芯。冲洗2-3天。

第二步:氢侧密封油箱注油至正常油位。开启氢侧密封油泵进行氢侧密封油管路冲洗循环。初次冲洗时取出过滤器滤芯。冲洗2-3天。

第三步:冲洗第一备用油源管路(即主油泵出口来高压油管路)。开启交流润滑油泵单独冲洗主油泵出入口管路的同时，开启该备用管路上的阀门，进行空测备用油管路冲洗。冲洗1天。

第四步:冲洗第二备用油管路(即主油箱上氢密封备用泵来油)。在主油箱油位正常的情况下，开启氢密封备用泵，打开该备用管路上的阀门，进行备用管路冲洗。同时，打开通往机械超速系统的阀门，将机械超速系统一并冲洗，回油到前轴承箱。冲洗1天。

初次冲洗完待润滑油系统恢复后，再直至油质合格。

以上油循环的各个阶段都应遵守下列规定:

*管道系统上的仪表取样点除留下必需的油压监视点外，应隔断。

*进入油箱与油系统的循环油应始终滤油机过滤。

*冲洗油温宜交替进行，高温一般为75℃但不得超过80℃，低 温为30℃以下，高低温各保持1-2小时，交替变温时间为1小时。

*每次间隔4小时，清理滤网。

*投压榨滤油机每1小时换纸。

*每隔72小时清理一次油箱。

*油箱清理后，再次重复油循环。

*从油箱回油管处取样检验，200ml取样时应有人专人监护(质量科及监理公司代表)。

*在油温变化时对油管的焊口及弯头、大小等处进行锤击敲打、使管内的氧化皮、焊渣及杂物易于脱落。

油质要求:油质标准应达到moog4级标准。

2.5抗燃油系统冲洗

由于抗燃油的特殊性，现详细说明其冲洗过程。

第一步:油箱充油。

油箱充油前应具备的条件:

□ 关闭各执行机构的截止阀。

□ 各执行机构的伺服阀电缆接头松下，并拆除伺服阀，将拆下的伺服阀放入干净的塑料袋中分别作好标记，以便识别。用冲洗块来代替执行机构上的伺服阀。

□ 检查各执行机构，在高压进口处装上3微料的冲洗滤网。

□ 在油箱上全开油泵进出处四个截止阀。

□ 将系统油压调整到最低值，约3.5mpa(这是冲洗工况的最高压力)。

□ 检查油泵出口10微米的滤芯是否装好。

□ 检查压力回油管路上的回油过滤器，是否装了3微料的冲洗滤芯。

□ 检查抗燃油再生装置进口处截止阀是否关闭。

□ 将自动停机ast-opc电磁阀组件上的二只opc电磁阀和四只ast电磁阀的电缆拆下，并拆下六只电磁阀及其节流孔，将这些电磁阀和节流孔入入干净的塑料袋中，分别作好标记。

□ 关闭所有蓄能器的进油阀。

□ 检查空气滤清器硅胶是否装好。

□ 检查各部套的电气线路是否完好。

□ 仔细检查系统各处阀门是否与下表相符。

序 号

阀门所处位置

正确状态

1

eh油箱主油泵吸入口

开

2

eh油箱主油泵出口压力表

开

3

eh油箱主油泵出口压力开关

开

4

eh油箱各备用泵吸入口

开

5

eh油箱备用泵出口压力表

开

6

eh油箱备用泵出口压力开关

开

7

循环油泵主油口

关

8

循环油泵吸油口

开

9

有压回油冷油器冷却水进口

开

10

有压回油冷油器冷却水出口

开

11

自循环冷油器冷却水进口

开

12

自循环冷油器冷却水出口

开

13

再生泵吸油口

开

14

再生装置顶部放气

关

15

再生滤油器压力表

开

16

右侧高压蓄能器隔离阀

关

17

右侧高压蓄能器排放阀

开

18

右侧高压蓄能器压力表

开

19

左侧高压蓄能器隔离阀

关

20

左侧高压蓄能器排放阀

开

21

左侧高压蓄能器压力表

开

22

eh油箱压力油出口

开

23

eh油箱压力油母管压力开关隔离阀

开

24

eh油箱取样口

关

25

油动机滤油器进口截止阀

关

26

opc电磁阀组件压力开关

开

27

ast电磁阀组件压力开关

开

28

ast母管三个压力表

开

29

opc控制油母管压力表

开

30

ast控制油母管压力表

开

□ 确认各泵开关及集空室内开关处于关闭状态。

第二步:检查各泵电机的转向

这一步与电气专业人员相配合。将各个泵的联轴器腔室上塑料盖取掉，从油源的背面看，泵的转向为顺时针，电机上的箭头也标明了正确的方向。

第三步:eh油箱充油及液位开关的整定

为了保持液位处于现场液位计的可视范围内，应将油箱充到高液位标记(系统无压力情况下)，当系统建立压力并向蓄能器充油后，液位将有所下降，当液位处于低液位报警液位以上时，不要向油箱加油。

¨ 查油箱底部放油阀，确信其在关闭位置。

¨ 检查油箱上所有管道接头和堵头均须加密封圈或垫，并均需拧紧。

¨ 检查加油用的软管应仔细完好。

¨ 再次确认各阀门及开关所处位置。

¨ 接通220v和380v电源。

¨ 将抗燃油油桶清扫干净，打开通风口和抽油口孔，将软管的一头插入油桶的抽油口，令一端与eh油箱自循环系统中的充液阀相连接。然后启动循环泵给油箱充油。

¨ 当一只油桶接近真空时，停止循环泵，关闭充油阀。

¨ 换另一只油桶，重复上述步骤，直到油箱油位到达油位标记。

¨ 充油过程中注意油位，并配合热工人员在现场整定油位报警开关。

¨ 检查油箱焊缝和接头及阀门的安装面等处的漏油情况，如有漏油应立即亭泵处理。

¨ 将加热器的开关置于开的位置，将循环泵的控制开关置于启动位置，在启动eh油箱主油泵前，循环回路至少应连续运行4小时以上。

第四步:eh供油装置启动

¨ 检查油温，如温度低于21℃时，则须投入加热器。

¨ 点动电机，确认转向无误后，启动5分钟后停止按钮，听油泵是否发出尖叫声和金属撞击声，并观察油泵出口油压表数值应在5.0mpa以下，同时观察是否有漏油现象。

¨ 启动10分钟后停止按钮，听油泵是否发出尖叫和金属撞击声，并观察油泵出口油压表数值应在5.0mpa以下，同时观察是否有漏油现象。

¨ 油温超过57℃时关闭加热器，停泵时也应关闭加热器。

第五部:正式油循环

¨ 从各中压主汽门油动机上拆除电磁阀，换上冲洗板。

¨ 从各调节阀油动机及高压主汽阀油动机上拆除伺服阀，并换上冲洗板。

¨ 关闭每一个油动机上滤油器前的进油截止阀。

¨ 用冲洗滤芯代替各油动机滤芯、主油泵出口滤芯、循环泵出口滤芯。

¨ 从各油动机上拆除所有的节节流孔、插装阀阀芯及逆止阀阀芯，将其挂上标签(记录拆下的位置)，放在安全干净的地方。

¨ 如透平油管路不能通油，可将薄膜阀上部的透平油管道解开并堵死以防止透平油外漏，给薄膜阀上部通入压缩空气，使薄膜阀处于关闭的位置。

¨ 确认油箱油温大于20℃。

¨ 打开每一油动机滤油器前的进油截止阀。

¨ 反复冲洗，确认循环出口滤油器差压稳定。

第六步:油样化验

¨ 取样方法:在但泵运行冲洗时，在取样前把取样口周围擦干净，把截止阀打开，先放掉一些油约500ml，然后用油样瓶接上去，放出约100ml的油样以后，关闭截止阀。

¨ 取样时间宜早晨上班前，此时空气杂质较少。

¨ 取样瓶必须由化验油样单位专门提供，不得使用普通瓶子来代替。

¨ 要求达到moog2级。

油冲洗时注意事项:

¨ 抗燃油系统冲洗完毕后eh油质应合格。

¨ 新油不是合格油，系统在冲洗完成后，不得直接加入新油。

¨ 每次加油时，都应将充油管清理干净。

¨ 在冲洗过程中，每隔一定时间应用木棒在管路的不同位置进行敲击。

¨ 冲洗的过程中，不得停油泵，必须24小时连续运行，并做记录，工作油压、油温、油压。

¨ 冲洗的最佳温度为40-50℃，必要时可以开两台主油泵或投加热器加热，关掉冷却水。

¨ 冲洗最高压力为3.5mpa，如过高，可以用安全阀溢流。

五、质量控制点

1.质量控制点的设定

1.1油质化验结果

2.质量控制点的控制:

2.1严格按照《规范》及《验标》进行。

2.2油质取样点及取样方法一定要合理规范。

2.3班组技术员、工地质量员、质量科及监理人员四方需同时在场，见证后签字验收。

六、检查验收

1.按照《火电施工质量检验及评定标准》《电力设施及验收技术规范》汽轮机组篇，以及《安装说明书》进行验收。

2.扩大验收范围由有关部门提供依据及范围。

3.班组作业人员应虚心听取验收人员意见，并积极配合验收人员进行验收工作。

4.班组有:班组自检记录、施工技术记录、工程验评表、工程签证表等质量记录文件。

5.不合格项班组应重新作业、处理。

6.技术记录应准确，不得弄虚作假。

七、安全施工措施

1.施工场所的要求

1.1工作区域保持清洁卫生，做到“工完、料尽、场地清”

1.2工作区域的孔洞有安全网或盖板，并有明显警告标志。

1.3夜间作业时要有充足的照明。

1.4清理用后的油布、棉纱要放入铁桶进行处理。

1.5材料设备实行定置化管理，按指定场所分类堆放整齐，有序并有明显标志，不得随意乱放、乱丢，阻碍交通和防碍施工。

1.6油系统附近的明火作业应全部结束，并由公司安全科下达禁止明火作业的通知。

1.7油循环区域应配备足量的消防砂、铁锹、灭火器以及有可靠的消防水

源。

1.8公司公安科应设专人在油循环区域监护。

2.施工注意事项:

2.1氧气瓶、乙炔瓶不得存放在一起，施工时距离大于五米，氧气表、乙炔表开关正确使用，不得乱接皮带。

2.2不得私拉临时电源，需要时与动力工地联系。用电设施必须装设漏电保护器。

2.3施工所用油料存放密闭金属容器内，由专人保管，存放地点有“严禁烟火”标志。

2.4临时管路的安装也要经进行酸洗磷化处理，并仔细清理管内酸洗残留物，酸洗不合格的管子不准使用，保证不带入新的污染源。

2.5在油区工作应使用有色金属工具，使用铁制工具时应有防止产生火花的措施，如涂凡士林、加铜垫等。

2.6动力及照明电源应设在油区外，电线绝缘应可靠，并应符合防爆要求。

2.7手电筒应是塑料外壳的。

2.8进行明火作业的，必须办理工作票，并应有监护人和消防措施，工作结束后不得遗留火种，工作进行中消防人员必须始终在场。

2.9进行点焊作业时，电火焊设备均应停放在指定地点，严禁使用漏电、漏气的设备，火线及接地线均应完整，不得用铁棒等物代替接地线或固定接地点，电焊机的接地线应接在被焊物上，接地点应靠近焊接处，不得采用远距离接地回路。

2.10作业现场使用的电源应由电工进行安装，由持证电工负责维护，且不得一闸多用，保险不得以大代小。

2.11油循环过程中如发现法兰、盘根或焊缝泄漏时，严禁代压消除缺陷，应尽快停止运行，进行消缺。

2.12废滤油纸应集中处理销毁。

2.13油箱内作业时，行灯电压不得超过12v。

2.14停送电必须办理作业票。

3.施工人员要求

3.1进入施工现场正确佩戴安全帽、严禁穿高跟鞋或带铁钉的鞋。严禁酒后进入现场。

3.2使用砂轮时不得带手套，须戴防护眼镜。杜绝习惯性违章。

3.3试运现场严禁吸烟。

3.4搬运、移动设备部件，预防挤压手脚。

3.5所有作业人员在操作前须接受安全交底，未接受交底不得作业。

3.6冲洗中如有异常现象，应立即按事故按钮停泵。

3.7旋转部件不得擦拭。

3.8参加油区工作的人员应了解燃油的性质和有关防火防爆的知识。

3.9严禁携带火种进入油区，在油区不得穿有钉子的鞋。

3.10现场发生初始火灾时，作业人员应立即进行扑救，同时通知现场消防人员。

3.11作业区主要在零米，交叉作业时要做到不被他人伤害。

3.12其他遵照《安规》执行。

汽轮发电安全技术措施：某汽轮发电机组振动在线监测技术

1编制目的

为保证徐矿综合利用发电有限公司一期2*330mw机组#1机组顺利投产，对汽轮发电机组振动进行监测，特制定本措施。

2编制依据

2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》 1996年版

2.2《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇 1992年版

2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》 1996年版

2.4《火电工程启动调试工作规定》 1996年版

2.5汽轮机主机说明书及设计资料上海汽轮机厂有限责任公司

2.6机组运行规程徐矿综合利用发电有限公司

3调试质量目标

符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准(1996年版)》中有关系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，优良率90%以上，满足机组整套启动要求。

专业调试人员、专业组长应按附录1(调试质量控制点)对调试质量的关键环节进行重点检查、控制，发现问题应及时向上级领导汇报，以便协调解决，保证启动调试工作顺利进行。

4系统及主要设备技术规范

该汽轮机系上海汽轮机厂设计、生产的亚临界、单轴、一次中间再热，双缸双排汽、凝汽式汽轮机，并配以上海电机厂生产的水、氢、氢冷发电机。本措施调试范围为汽轮机高中、低压转子，发电机构成的轴系轴振监测处理及轴瓦瓦振监测处理。与振动有关的主要部件特性简介如下:

4.1轴系构成

该机组轴系共由高中、低、发电机四个转子构成。高中压转子是无中心孔合金钢整锻转子。带有主油泵叶轮及超速跳闸装置的轴通过法兰螺栓刚性地与高中压转子在调端连接在一起，主油泵叶轮轴上还带有推力盘。

低压转子也是无中心孔合金钢整锻转子。

高中压转子和低压转子之间装有刚性的法兰联轴器，低压转子和发电机转子通过联轴器刚性联接。

转子系统由安装在前轴承箱内的推力轴承定位，并有7个支撑轴承支撑。

4.2转子临界转速

表1转子临界转速计算值(垂直临界，单位r/min)

高中压转子

低压转子

发电机转子

一阶

1670

1610

870

二阶

2380

高中压转子支承在#1、#2瓦上，系可倾瓦，低压转子支承在#3、#4瓦上，发电机转子支承在#5、#6瓦上，励磁机支承在#6、#7瓦上，均为可倾瓦。

5组织分工

5.1安装单位

在启动、升速过程中，负责测取原始弯曲，并测听机组声音，判断碰磨情况是否发生。并有专人监视、记录振动、瓦温、油温、油位等参数，监视缸胀、差胀等，分析机组是否跑偏或卡涩。

5.2建设单位

负责监视机组原配置的振动监测装置，在升速或负荷变化过程中或出现振动异常时，除记录好各振动参数外，还应该记录好与振动有关的(膨胀、差胀、缸温、油温、瓦温、真空等)各相应参数。

5.3调试单位

5.3.1测试启动升速过程中各轴承处(轴振、瓦振)振动随转速上升而变化的过程曲线，记录各转子临界转速和升负荷时各工况点振动参数，并打印记录。

5.3.2随时监测各轴承振动情况，遇有振动超标或异常振动发生时，应及时向试运指挥部汇报，并发出预报。

5.3.3及时与控制室联系，对照表盘振动仪指示数据，以确保测取数据准确性。

5.1.4调试结束编写振动监测有关部分报告

5.4监理单位

负责现场旁站并对监测过程进行监督。

6调试基本条件

6.1调试对象所有分部试运工作已完成，所有静态试验保护工作已完成，机组具备冲动条件;

6.2振动监测仪器和传感器已安装完毕，并具备测试条件。

该机启动过程采用两套监测装置同时监测，

6.2.1机组所带tsi监测系统中的菲利普mms6000振动监测装置，分别用于测量轴及轴承绝对振动及轴相对振动，此项工作由运行值班人员监测。

6.2.2另用振动监测装置一套同时监测，此项工作由调试负责进行。

7调试启动过程中的预防措施

本措施系调试、启动过程中的对振动预防措施，由于振动是各种缺陷的集中表现，它与设计、制造、加工质量、安装质量、运行操作均有着密切的关系，振动不仅是振动监测，其关键在于预防措施。需要注意一下重点防范措施:

7.1需要向制造厂方面征求的意见

7.1.1各转子在制造厂的平衡情况，灵敏度系数;

7.1.2制造厂对预防频发性振动的意见及措施。

7.2安装方面振动防范重点措施

7.2.1严格控制对振动影响较大的重点部位安装工艺;

7.2.1.1各联结靠背轮中心严格控制在要求范围内并保证联结的锁紧度;

7.2.1.2严格控制密封瓦的椭圆度，并保证其自位调节性;

7.2.1.3严格控制密封油质，确保不因油中有杂质而发生碰磨振动。

7.2.2严格按制造厂要求进行标高调整和对中工作。

7.3运行操作人员在启动运行中的重点防范措施

7.3.1从监视振动角度来讲，运行人员在升速和运行过程中，除重点监视振动指标外，对汽缸膨胀、胀差、缸温、汽缸温差、瓦温、密封油温、氢气温度、真空等与振动有直接关系的参数应进行严密监视;

7.3.2在密封瓦温度不超限情况下，尽量维持密封油温度在要求范围内运行;

7.3.3升速和运行中密切监视各轴瓦油膜压力变化。

7.4振动监测人员启动和运行过程中对振动重点防范措施

7.4.1振动监测人员在启动和运行过程中，必须坚守岗位，及时监测和记录各有关振动参数，并及时与集控室联系进行数据对比，以测得各轴承振动的准确值;

7.4.2在振动监测过程中，应特别注意暖机，过临界、定速、并网、超速试验、甩负荷试验、加负荷等工况的监测工作。

8质量标准

8.1根据我国gb7064-86标准，3000r/min汽轮发电机轴承座三个方向双振幅允许值分别为:垂直、水平方向不大于0.03mm，轴向不大于0.038mm。

8.2以行业的标准，即汽轮发电机轴颈处轴振双振幅小于0.075mm为‘好’;达0.125mm“报警”;达0.254mm“停机”。

9调试过程中记录项目、内容和格式

9.1记录项目:各轴承处的瓦振、轴振各参数。

9.2记录主要内容

9.2.1测量时间。

9.2.2测量时工况(转速、负荷等)。

9.2.3#1-7瓦垂直、水平、轴向各测量工况下的工频、选频值。

9.2.4发生主要问题记录(过程、工况变化情况、处理情况等)。

9.2.5测量人签名。

9.2.6交接班记事。

10调试工作的安全措施

10.1在调试现场工作人员应严格遵守《电力安全工作规程》。

10.2设备安全措施

10.2.1在监测工作中要严谨认真，遇有非常情况，立即预报和向上汇报。

10.2.2在监测过程中，及时和现场巡视人员取得联系，遇有现场碰磨振动冒火、冒烟、瓦温超温、剧烈振动等情况，及时汇报并停机。

10.3保证测试仪器的安全措施

10.3.1测振仪器由测试小组人员安装使用，其它人员不得擅自操作。

10.3.2在机组停用时，必须切断仪器电源，并装箱保管，对传感器、电缆也应收好集中保管防止丢失和损坏。