工件装夹

1 必须遵守《铣床安全技术操作规程》。

2 工作前检查机床传动部位是否可靠，机床行程挡板是否装好，符合工作要求，然后再开车。

3 工件、刀具要装卡牢固，装卡工件所用工具要安全可靠，不准用一般扳手加套管装卸工件。

4 机床工作时，不准将脚蹬在床面上，更不准在工作台上站立或就坐。

5 使用起重设备或挂绳装卸工件时，必须遵守《起重设备安全技术操作规程》和《挂绳工安全技术操作规程》。

6 工作区内必须有防护挡板，防止飞屑伤人。场地要有适当的安全空间，工件码放要遵守定置管理规定。

7 铣切各种工件，特别是在粗铣时，开始应进行缓慢切削。

8 在切削中，不准变速和调整刀具，禁止用手摸或测量工件，人体、头和手不准接近刀具。

1. 开车前检查: (1)油箱内贮油量是否在油标线上，各油泵，冷却泵运转是否正常，有无渗油，安全活门是否工作正常。(2)各手柄是否在空挡位置。各防护挡板，罩是否完好牢固。

2. 磨削用的胎夹具、顶尖必须良好有效， 固定胎夹具、顶尖的螺钉要紧固牢靠，磨削长工件应采用防弯措施。

3. 往复变向油阀门必须灵敏可靠。行程挡块要调整并紧固好。

4. 开动砂轮前应将液压传动开关手柄放在“后退”位置上，调节速度手柄放在“最低速度”位置上，砂轮快速移动手柄应放在“后退”位置上，以防开车时，突然撞击。

5. 装工件后，必须检查工件是否装夹牢固可靠。

6. 油压系统压力应不得低于规定值，油缸内有空气时，可移动工作台到两极端位置，排除空气，以防液压系统失灵造成事故。

1目的

本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。

2适用范围

本规程适用于指导本公司万能外圆磨床的操作与安全操作。

3管理内容

3.1操作规程

3.1.1操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。

3.1.2操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。

3.1.3开机前，检查各手柄、节流阀等应确保在原位或关闭位置。按设备润滑图表进行注油润滑，检查油位。

3.1.4新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安装时应进行二次平衡，使用较长时间应进行重新平衡。

3.1.5启动润滑油泵、液压油泵电机、检查调整液压系统压力、润滑系统压力，并用手转动磨削轮检查转动是否轻快。

1总则

1.1操作人员必须熟悉本工种安全操作规程，工艺规程和设备结构性能，上岗必须具备安全操作合格证，或徒工安全责任管理卡。不准无证操作，徒工上岗必须有师傅现场指导。

1.2上岗前必须按规定正确穿戴劳动护具。长头发必须掩在工作帽内，金属切削加工，旋转设备严禁带手套操作。

1.3开车前必须对所用设备、仪器、仪表、工具、安全装置等进行认真检查，符合安全要求方可开车生产，设备不准带病运行。

1.4操作中严禁随便停用或拆除安全防护装置。冲剪设备加工小料时，上下料必须用辅助工具。

1.5设备发生故障应立即停车并通知维修人员检修，非电器人员不得乱动电器设备。

1.6工作时间不准擅离岗位，离岗时应关闭设备动能。不准在工作场所嬉戏、打闹或作与工作无关的事情。

1.7工作场所严禁吸烟，动用明火必须经有关单位批准。

1 铝合金的熔化

1.1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备

1.1.1 石墨坩埚的准备：

1.1.1.1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；

1.1.1.2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；

1.1.1.3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。

1.1.2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。

1.1.3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。

在机械加工过程中，存在许多因素影响加工精度，最终影响加工质量。因此，机械加工前必须考虑影响加工精度的各种因素，结合车间具体情况，有针对性地提高机械加工精度。

机械产品的寿命和工作性能的基础是零件的加工质量，衡量加工质量的指标是表面质量和加工精度，加工精度是加工质量的核心。为了保证零件机械加工顺利进行，必须有个系统来支持，该系统称之为工艺系统。由于工艺系统包括多个部件，其中任何一个部件存在问题，都会影响零件的加工精度，而且在实际加工的过程当中，由于多种因素的影响，使刀具和工件间的正确位置发生偏移，产生加工误差。加工误差越小，加工精度越高，反之越低。

1操作前注意事项

1.1操作者必须经专业培训后，充分了解设备的性能、结构、熟练掌握程序应用，故障应急方法，持证上岗，并仔细阅读使用说明书。

1.2按规定做好导轨、丝杆的润滑，检查冷却液液面是否在正常位置，检查液压油液面是否在正常位置，点动检查有无泄漏。

1.3检查各机械连接件的坚固情况，是否有松动和损伤等情况，特别注重联轴器、滚珠丝杆副、齿轮齿条副等活动间隙是否适宜，及时拧紧和调整。

1.4检查数控滑台进给、动力箱移动以及龙门移动是否正常，排屑器运转是否正常。

2操作注意事项

2.1将工件尽量放置于工作台中间部位，装在工作台上的支撑块上，根据工件厚度选择t型螺栓、垫板及压板等将工件压紧，设定主轴返回量必须高于压块的高度。

1． 调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆。

2． 工件夹紧要牢固，工作中不应松动。

3． 工作开始时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。

4． 当刀具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。

5． 机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。

6． 机床开动时，不准量尺寸或用手摸加工面。镗孔扩张时不准备将头贴近加工孔观察进刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。

禁止穿宽松式外衣、佩戴有碍操作的饰物、带手套以及披着长发操作。

工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。

工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。

刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须穿戴好防护用镜。工作台不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。

工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠，使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。

经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。

切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。

1、开车前对机床进行一次检查，将档板挡好，调整好行程限位器，确实无误，方可操作。

2、工件必须加牢，顶针顶好、紧固方可开车。

3、加油变换齿轮，必须停车。

4、电气系统要保持完好、干燥，防止冷却液浇到电器上发生触电事故。

5、必须对机床上的安全装置及防护罩加以爱护，不得拆卸。

6、机床运转中，不得进行测量工件或将手伸入机床各部位，以免发生意外。

7、工作时，必须开动吸尘器，避免对人体和机床的损害。

8、应缓慢进刀，防止砂轮破裂。更换、调整砂轮应遵守磨工一般安全规程。

一、磨床启动前润滑机床各部位，检查机械传动正常，开关按钮灵敏可靠，砂轮完好无破损。

二、以点动方式启动砂轮到正常加工速度，空转五分钟。

三、安装砂轮时应注意;

1.安装前检查砂轮外型完整，轻敲砂轮听到清脆声，确保砂轮完好无破损。

2.法兰盘夹砂轮要垫上石棉垫，夹紧后进行首次平衡，装机修整后再次平衡，新砂轮需空转五分钟。

四、合理选择磨削量，严禁超负荷磨削。

五、磨削前应检查工件是否吸牢或装夹牢固，装夹高工件及底面积较小的工件时要用挡块靠住或专用夹具装夹，以防发生故障。

六、开机时砂轮旋转的正前方位置不准站人，防止砂轮破碎飞出或工件打飞。

七、工作结束，机床擦干净，切断电源，另件摆放整齐，工作场地保持清洁。

八、发现故障配合维修人员检修，出现事故保持现场，立即报告及时处理。

导轨磨床的安全操作规程(二)

1.工作人员必须穿好工作服，女工要戴好工作帽.

2.工作前检查机床各部分是否完整，安全防护装里是否完好，钥丝绳是否有扭坏等。

3.在机床各转动或滑动部位和导执上加注润淆油。

4.清理帆床上及其周围杂物，以免妨碍工作，造成事故。把导轨、工作合擦拭干净。

5.搬运工件时，必须与吊车司帆配合好，起吊时要挂牢，拆卸时要轻放，并要有人统一指挥。

6.被磨削的工件必须放置平稳，工件中心线必须与机床导执平行，并可靠地夹紧。

7.根据木同导轨加工要求，正确调整好刀架和砂轮的角度后可寒地夹断。调整好限位开关或行程档铁。

8.开始磨削时，砂轮须缓慢接触工件。

1．遵守钻床工一般安全操作规程。

2．按规定穿戴好劳动防护用品，工作中严禁带手套操作。

3．工作前检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，确认无误后方可操作。

4．当班首次使用机床时（指一班制）或长时间未使用时，应先使机床从低速到高速空旋转4―6分钟，确认各部分正常后方可开始工作。

5．按加工工艺要求，认真编制并输入数控加工程序。

6．禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置金属物品，或在导轨面上敲打校直和修整工件。

7．装卸钻头时，应停止主轴转动，并将主轴锥孔、锥套表面擦净。装夹时，锥面接触应牢固。卸下时，应使用标准斜铁，用铜锤轻轻敲打，严禁用其它对象乱敲。

8．工件、工装要正确固定，严禁用手扶持工件钻孔。

一、工具磨床启动前润滑机床各部位，检查机械传动是否正常，开关按钮是否可靠，确保砂轮完好无破损。

二、以点动方式启动砂轮到正常加工速度，空转五分钟。

三、安装砂轮时应注意;

1.安装前检查砂轮外型是否完整，轻敲砂轮应听到清脆声，确保砂轮完好无破损。

2.夹持砂轮部位要垫上石棉垫，夹紧后进行首次平衡，装机修整后再次平衡，新砂轮需空转五分钟。

四、砂轮禁止超速运行，不得大于警告速度。

五、合理选择磨削量，严禁超负荷磨削。

六、磨削前应检查工件是否吸牢或装夹牢固，装夹高工件及底面积较小的工件时要用挡块靠住或专用夹具装夹，以防发生故障。

七、开机时砂轮旋转的正前方位置不准站人，防止砂轮破碎飞出或工件打飞。

八、工作结束，机床擦干净，切断电源，零件摆放整齐，工作场地保持清洁。

1、操作者必须熟悉机床一般性能和结构，禁止违章操作。

2、开车前，检查油标、油量、油质清洁及油路是否畅通。检查各机构是否灵活、可靠。

3、工作前先低速空转3~5分钟，确认滑动部分有油，各部分运转正常方可工作。

4、工件必须牢固的夹在工作台或钳口上，钻通孔时必须在底面垫上木板，接近钻透时应改为手动进给。

5、装钻头时要将锥柄、锥孔擦拭干净，拆卸时要用专用工具，严禁随意敲打。

6、钻孔时一定要固定好摇臂，钻孔过程中，钻头未退出不准停机。

7、工件钻孔后需铣削的，选用的刀杆必须与孔径接近，转动配合。

8、攻螺纹时，操作可逆接合器使主轴正反转，但必须将手柄放在固定槽内。

1 目的

为规范液压拉马的正确操作及安全使用，特制定本规程。

2 适用范围

适用于炼轧厂线棒保障作业区电动液压拉马的使用和管理。

3 工作内容及要求

3.1 检查电源开关是否完好。

3.2 油箱油标指示是否正常。

3.3 检查液压装置各部位是否漏油。

3.4 通电试车检查设备是否完好。

3.5 根据工件尺寸，选择合适的丝杠。

3.6 丝杠长短两边尺寸一样。

3.7 抓轮时正确选择顶杆，顶杆正对工件中心。

3.8 操作过程中，压力表超过40个压力，须气焊加热配合作业。

3.9 工作完毕后，应将液压拉码恢复原位。

3.10 所用工器具应摆放整齐，卫生清扫干净。

1、操作者必须经过安全培训，考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。并遵守本《金属切削机床通用安全操作规程》。

2、工作前认真作到:

1)仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。

2)检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

3)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。

4)检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好。

5)检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。

6)检查各刀架应处于非工作位置。

7)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

1 班前检查转动部件是否正常，立柱、钻轴等加润滑油。

2 根据被加工件的材质、孔径大小调整钻轴速度。

3 超手力负荷时，工件必须固定在工作台上，待紧固稳定后再操作。

4 严禁钻孔时戴手套工作！

5 严禁工作台上堆放工具等杂物！

6 砂轮机上磨钻头时允许戴手套及防护眼镜。

7 工作完毕后清理钻屑。

8 班后擦洗机床加油保养，切断电源总闸。

9 保持周围环境卫生，工件堆放整齐。

1、开机前要详细检查各机件是否完好，手柄位置是否正确，并按规定加注润滑油，然后空转2-3分钟，确认全机正常，才能开始工作。

2、校正刀具和工件不准猛力敲击。应采用边校边紧固方法，夹持牢固，刀具不得有轴向间隙。

3、根据工件材料和齿轮模数大小，合理选用转速和进刀量。

4、切削前先使刀具和工件表面接触运转一周，检查分齿正确后才正式开始加工。

5、滚齿机在移动刀架和工作台采用快速时，要注意防止刀具和工件相碰，并不得超出使用范围。

6、滚齿机开动时，应注意机油压力是否达到规定要求，不合符时必须调整。

7、配换分齿挂轮时，松紧必须适当并润滑良好。

8、凡测量工件，变换转速和操作者离开机床时，均应关闭操作电门，配换挂轮时，必须关闭总电源。

1、 操作者必须熟悉机床的性能、结构、传动装置，经考试合格凭证操作，严禁超性使用。

2、 操作前应按设备点检卡检查机床各部及空运转情况，并按润滑规定要求加油，检查油质、油量及润滑情况。

3、 检查机床各部保险及防护装置是否齐全可靠。

4、 工作前先启动电动机组，一分钟后开动机床空载运行，检查换向挡铁是否牢固可靠，其他部分运转和润滑正常后，方可工作。

5、 装卸工件时，操作者应与吊车工配合好。工件应按不同形状装卡牢固，不得松动。卸工件前应检查压紧螺钉是否全部拆除，工件的活动物品是否全部拆除。

6、 横梁升降时必须先松开夹紧装置，升降完毕后夹紧;横梁下降完毕后必须将衡量再提升一点，以消除横梁升降丝杆与螺母间隙。

7、 工作台行程挡铁位置应根据工件长度确定，吃刀前要有100mm左右的空刀距离。