±0.00以上主体结构砌体施工方法（优选9篇）

±0.00以上主体结构砌体施工方法

±0.00以上主体结构砌体工程施工方法

1材料

1、砌块

砌块的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致有出厂合格证明及试验单;

2、水泥

品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般采用32.5 号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥;应有出厂合格证明和试验报告方可使用;不同品种的水泥不得混合使用。

3、砂

宜采用中砂。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于m5时，砂的含泥量不应超过5%。砂浆强度等级小于m5 时，砂的含泥量不应超过10%。

4、水

应采用不含有害物质的洁净水。

5、掺合料

a、石灰膏:熟化时间不少于7 天，严禁使用脱水硬化的石灰膏。

b、其他掺合料:电石膏、粉煤灰等掺量应经试验室试验决定。

6、其他材料

拉结钢筋、预埋件、木砖、防水粉等均应符合设计要求。

2操作工艺

1、拌制砂浆:

砂浆采用机械拌合，手推车上料，磅称计量。材料运输主要采用井字架作垂直运输，人工手推车作水平运输

(1)、根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在2%以内;砂、石灰膏等配料精确度控制在±5%以内。

(2)、砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。

拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

(3)、砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4 个时内使用完毕。

2、组砌方法

(1)、砌块墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。

(2)、砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与混凝土墙连接处均应沿墙高设置2φ6@500 通长拉结筋。对不能同时砌筑而又必须留置的临地问断处应砌成斜搓。如临时间断处留斜搓确有困难时，除转角处外，也可留直搓，但必须做成阳搓，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm 墙厚原放置一根直径6mm 的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留搓处算起，每边均不应小于50cm，未端应有90°弯钩。

(3)、隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砌块或立砌块斜砌挤紧。

3、砌块墙砌筑

施工顺序:弹划平面线→检查柱、墙上的预留连结筋，遗留的必须补齐→砌筑→安装或现浇门窗过梁→顶部砌体。

(1)、排砌块撂底:一般外墙第一皮砌块撂底时，横墙应排丁砌块，前后纵墙应排顺砌块。根据已弹出的窗门洞位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱(垛)的长度尺寸是否符合排砌块模，如若不合模数时，则要考虑好砍砌块及排放的计划。所砍的砌块或丁砌块应排在窗口中间、附墙柱(垛)旁或其他不明显的部位。

(2)、选砌块:选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砌块;

(3)、盘角:砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砌块墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砌块层和标高，控制好灰缝大小水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。

(4)、挂线:砌筑一砌块厚及以下者，采用单面挂线;砌筑一砌块半厚及以上者，必须双层挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点;小线要拉紧平直，每皮砌块都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。

(5)、砌砌块:砌砌块宜采用挤浆法，或者采用三一砌砌块法。三一砌砌块法的操作要领是一铲灰、一块砌块、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砌块块要放平、跟线，砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砌块纠正。应随砌随将溢出砌块墙面的灰迹块刮除。

(6)、木砖预埋:木砖应经防腐处理，预埋时小头在外，大头在内，数量按洞口高度确定;洞口高度在1.2m 以内者，每边放2 块，高度在2~3m者每边放4 块。预埋木砖的部位一般在洞口上下四皮砌块处开始，中间均匀分布。门窗洞口考虑预留后安装门窗框，要注意门窗洞口宽度及标高符合设计要求。

(7)、门窗过梁为预制钢筋混凝土过梁，在砌块墙上的支承长度不小于240:当支承长度不足时，应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时，采用在相应洞顶位置的混凝土墙、柱上予埋铁件或插筋，以便和过粱中的钢筋焊接。

安装过梁、梁垫时其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满;如坐浆厚度超过20mm 时 ，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端的支承长度应一致。

(8).填充墙墙高≥4 米时，在墙高的一半处或门顶，设一道通长的钢筋混凝土圈梁。

(9).填充墙体与梁板交接的顶砌块用实心小砌块，并斜砌顶紧。

(10).卫生间/厨房四周砌块墙体底部构件120mm 高素砼反边，确保墙脚不渗水。

3质量标准

(1)、砌块的品种、强度等级必须符合设计要求。

(2)、砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定:

a、同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0.fm.k

b、任意一组试块的强度不小于0.75fm.k。

c、砌体砂浆必须密实饱满，实心砌块砌体水平灰缝的砂浆饱满度不少于80%。

(3)、外墙的转角处严禁留直搓，其他临时间断处，留搓的做法必须符合施工规范的规定。

±0.00以上主体结构砌体施工方法：某高层住宅±0.00以下土方工程施工方法

一、地下室底板垫层底(-10.800)以上300mm范围内的土方均由专业单位施工，基坑边坡支护也由专业单位施工。土方的出土路线为基坑西侧a轴位置的临时坡道。

二、土方开挖单位的开挖顺序是先塔楼部分，后地下室部分，塔楼部分开挖到位后，我公司根据工作面情况及时安排人工清土，并开挖核心筒部分土方及砌砖模，修筑临时排水沟。排水沟修筑完成后，浇筑塔楼部分混凝土垫层。

三、地下二层人防部位土方单位开挖顺序由48至50栋，开挖到位后，我公司根据工作面情况，开始人工清理垫层。挖掘机挖地下二层场内排水沟，人工砌筑基坑底部排水沟，场内排水沟位置为沿12、7、3轴地梁布置。

四、由于八号区块地下水位较高(绝对标高19.450-24.010米)，桩基及土方施工时又未采取降水措施，开挖土方时场内会泡水。因此地下二层垫层下土方需要换填3∶7级配砂石料，厚度30-50cm。具体由现场实际情况而定。

五、开挖的土方由挖掘机开挖自卸车配合运走，本项措施要求土方开挖单位保留基坑西侧的出土坡道，为方便我公司运土方便，申请该坡道部分土方申请由我单位施工，工程量约4400立方米。如果现场土层含水量过大，自卸车无法施工，拟在基础内修筑临时车道， 临时车道位于4/0a和5/0a轴之间，长约97米，宽6米，使用460立方米片石。做法见和"图2 出土平面图"和"图3 临时车道做法图"。

六、48栋筒体加深部分以及部分底板部位混凝土为岩石，需要人工凿除，工程量约300立方米。

七、开挖地下二层土方的同时，进行48栋及50栋二层塔吊基础的施工，施工方法详见"塔吊基础施工方法"。

八、土方开挖先测放基坑开挖白线，人工开挖至基底标高后，进行修正清理，测量放线人员准确测放基底标高、轴线、基础的外形尺寸，经自验无误后，请监理工程师复核。

九、地下室回填土约24940m3。分三个阶段进行。

第一阶段先回填二层与一层交接的d轴外墙四周位置;

第二阶段回填7/0a外墙四周而后回填到首层板面，以满足南侧幼儿园交付使用，回填后修筑临时围墙。

第三段回填地下室其它部位，车道部位回填到底板标高。

回填土采用人工填土蛙式打夯机打夯，并注意控制含水率，分层回填虚铺厚度每层控制在30cm以内。每回填一层夯打3-4遍。夯实后，干容重不得小于1.65g/cm3。

十、人工凿除挖孔桩护壁和桩头

进行人工开挖土方时，配合人工凿除挖孔桩剩余部分护壁，垫层施工完成后，人工凿桩头，凿去设计保留标高以上的多余部分，与45°底板斜侧面相交的桩头应凿成斜面。桩头顶面按要求凿毛，同时清理干净。检查伸入承台的锚固钢筋，进行调直、除锈。

对于发现未达到设计标高的桩，与甲方、监理和设计院联系商议应采取的处理措施。

图2 地下室出土平面图

±0.00以上主体结构砌体施工方法：某高层住宅±0.00以下混凝土工程施工方法

本工程采用商品混凝土，由混凝土供应商运送至现场。混凝土水平及垂直运输采用混凝土输送泵为主，塔吊为辅。

1 作业条件

1、下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求(强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求)、现场施工方法、生产效率(或工期)。交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单下起下达。

2、设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。

3、材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

4、全部材料应经检验合格，符合使用要求。

5、搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间用对讲机作为可靠的通讯联系手段。

6、天气满足作业要求。

2对商品混凝土的质量检查要求

1、泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，派出质量检查员驻场。

2、混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次;混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

3、现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

4、搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。

3 自拌混凝土生产

自拌混凝土用于防止商品混凝土暂时供应不上的应急措施和零星混凝土的现场拌制，原材料和配合比应与商品混凝土的保持一致。

1、根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量，均要过称。

2、装料顺序:一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料时，应与水泥一并加入。

3、混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。

4混凝土运输

1、混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽(地下室)、泵送等。

2、混凝土自搅拌车(机)中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得用于主体结构。

3、混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

5泵送混凝土

1、泵送工艺

(1)、泵送湿凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

(2)、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送

(3)、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

(4)、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转。反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

(5)、泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2~3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵(超过45min)，气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

(6)、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

(7)、在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进厅降温，以降低入模温度。

(8)、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

2、泵送结束清理工作

(1)、泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ125mm径管每100米有1.23m3)，以便决定混凝土需要量。

(2)、泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

(3)、泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

6混凝土的浇筑

一、浇筑的一般要求

1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2m时必须采取加串筒措施。

3、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

4、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

5、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

6、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

7、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

二、底板混凝土浇筑方法

1、混凝土浇筑以两台混凝土输送泵向地下室输送为主，塔吊配合吊运，采用商品混凝土供料。

2、采用分段分层连续浇筑的方法，地下室二层第ⅰ、ⅱ、ⅲ段浇筑方向自7/oa向1/oa轴推进;第ⅳ、ⅴ、ⅵ段浇筑方向自1/oa轴向d轴推进。地下室一层第ⅰ、ⅱ、ⅲ段浇筑方向自7/oa向1/oa轴推进;第ⅳ、ⅴ、ⅵ段浇筑方向自1/oa轴轴向u轴推进。三台输送泵各自的浇筑方向如

图22所示。

3、混凝土浇筑前准确掌握天气情况，避开雨天，尽量安排底板筒体部位混凝土在夜间浇筑，以降低较厚处混凝土内部水化热。浇筑混凝土前需设置马凳及人行通道和操作平台，严禁直接踩踏钢筋，通道谁打谁拆，浇注混凝土时，模板、支撑、钢筋、预埋、预留应设专人值班，如有位移、变形应及时处理，确保混凝土质量。

4、浇筑大于500厚混凝土底板时，应采用"分段分层、斜面浇筑、一个坡度、薄层浇捣、循序推进、一次到顶"的方式，见图23。这种混凝土自然流淌形成斜坡的浇筑方法，避免了输送管经常拆卸、冲洗、接长，从而提高了泵送混凝土效率，对上下层混凝土间隙时间不超过1.5小时起到保证作用。根据混凝土自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振动器，前一道布置在卸料点，主要解决上部混凝土的捣实;后一道布置在混凝土坡脚处确保下部混凝土的密实。随着混凝土浇筑的推进，振动器也相应的跟进，以确保整个高度混凝土的质量。如图24所示。

5、在后浇带处浇筑混凝土时，应先于施工缝表面抹水泥砂浆一层。混凝土要避免直接靠近施工缝下料，机械振捣时，向施工缝处逐渐推进，加强对施工缝接缝处的捣实，使其紧密结合。

6、大体积混凝土混凝土浇筑时表面泌水采用真空吸水，若发现表面泌水过多，应及时调整水灰比，混凝土浇至顶端时的泌水排除如图25所示。

7、大体积混凝土浇筑其表面水泥浆较厚，在混凝土浇筑结束后，要认真处理，经2~4小时左右，初步按标高用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木抹子收平压实，以闭合收水裂缝，约12小时后，再覆盖塑料布、麻袋，充分浇水湿润养护。

图22混凝土浇筑方向示意图

图23混凝土浇筑方法示意图

图24混凝土振捣方法示意图

图25混凝土泌水排除示意图

三、柱、墙混凝土浇筑

1、柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

2、柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。

3、浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高大体一致。混凝土振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞口结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用φ25振动棒，其它墙梁部位采用φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体位混凝土封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

4、构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

5、浇筑粱板混凝土时，墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工，分界面在墙柱边500处如图26。

图26墙柱与梁板不同结点处

四、梁，板混凝土浇筑

1、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"推进，先将梁分层浇筑成阶梯，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

2、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

3、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

4、施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

5、施工缝用木板、钢丝网挡牢。

6、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2mpa时，才允许继续浇筑。

7、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

五、楼梯混凝土浇筑

(1)、楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板，故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进。

(2)、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

(3)、施工缝位置:根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

7 混凝土的养护

1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在混凝土强度达到1.2mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。

3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

8 大体积混凝土施工的温度控制

本工程地下室底板混凝土厚1500mm、1200mm、500mm，属于大体积混凝土施工。大体积混凝土施工中，温度控制问题的解决至关重要，混凝土块体内温度的变化是不均匀的，内部水化热的散发是通过混凝土表面进行的，由于内外温度的不一致，表面混凝土的收缩受到内部混凝土的约束，产生温度应力，往往导致混凝土开裂。通过计算拟定采用的温度控制措施以减小混凝土的温度应力，确保混凝土质量。

一、混凝土温差

1、混凝土的拌合温度

每立方米混凝土重量、温度、比热及热量如下表:

表1混凝土材料参数表

材料名w(kg)c(kj/kgk)w×c(kj/℃)ti(℃)ti×w×c

水1804.

水泥4000.

砂子6600.

石子12400.

砂含水量424.

混凝土拌合温度:

2、混凝土出料温度

td:混凝土拌合棚温度，取30℃。

3、混凝土浇注温度

搅拌机将混凝土输送到泵内的时间为1min，送至浇筑地点需用1min，浇筑完毕需要1h。则:

混凝土浇筑温度为:

tq:室外平均气温，取28。

4、混凝土绝热温升

3d时的水化热温度最大，故计算龄期3d的绝热

温升，混凝土浇筑层后1.70米，普通水泥每公斤水泥发热量q为461kj/kg，混凝土绝热温升为:

w:每立方米混凝土水泥用量(kg/m3)

c:混凝土比热，取0.97kj/kg.k

ρ:混凝土密度，取2400kg/m3

当浇筑层后=1.70米时，ε=0.52，则3d龄期时:

5、混凝土内部最高温度

6、混凝土表面温度

若采用木模板，用厚5灌水养护的方法，首先计算模板及保温层的传导系数β(w/m2.k):

其中:δi:各保温层材料的厚度(m)

λi:各保温层材料的导热系数(w/m.k)

βq:空气传导系数，取23w/m2.k

混凝土虚厚度h(m):

k:计算折减系数，取0.666

混凝土计算厚度h(m):

最后计算表面温度:

7、结论

混凝土中心最高温度与表面温度之差:

未超过25℃的规范值;混凝土表面温度与大气温度之差:

也未超过25℃，故不需要采取其它措施即可保证质量。

二、施工控制措施

(1)、本工程全部采用商品混凝土，厂家应使用水化热较低的矿渣水泥，以减少混凝土中总水化热;可掺入0.8%的缓凝型减水剂增加和易性，延长初凝时间;控制粗细骨料的质量，尽量减少含泥量。

(2)、控制混凝土塌落度:在满足泵送混凝土的条件下，尽量减小水灰比，混凝土塌落度控制在12-14cm。

(3)、分层浇筑混凝土:每层厚度不大于30cm，以加快热量散发，并可使温度分布较均匀。

(4)、控制温度:加强混凝土内外测温监测工作，严格控制内外温差在25度内，在混凝土底板大于1000处每100m2见方设置一个测温孔，派专人检测内部温度。当温差达20度时就要及时采取措施，加强覆盖。此项工作一直要连续监测7昼夜，待温度明显减小为止。

(5)、本工程拟采用5厚麻袋加塑料膜对混凝土进行养护，派专人负责覆盖保温、淋水工作，保持混凝土外表湿润。

(6)、天气气温过高时，要求混凝土供应商对骨料采取降温措施，以降低商品混凝土的温度。

(7)、为防止混凝土暴晒或遭受暴雨，需搭设临时遮阳防雨棚;在浇筑前利用预埋钢管脚手支撑架，搭设简易钢管架，上用大型帆布遮顶盖，保持20m宽度，随着混凝土完成施工面的推移而移动帆布，避免混凝土早期暴晒开裂及遭受暴雨。

±0.00以上主体结构砌体施工方法：±0.00以上主体结构钢筋施工方法

±0.00以上主体结构钢筋工程施工方法

本工程采用ⅰ级钢筋、ⅱ级钢筋，最大直径φ32。

1质量控制

(一)、钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

2、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

4、钢筋弯钩或弯曲:

(1)、钢筋弯钩。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值:对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

(2)、弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径d，不小于钢筋直径的5倍。

(3)、箍筋:箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

(4)、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

a、直钢筋下料长度=构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度

b、弯起钢筋下料长度=直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度

c、箍筋下料长度=箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度

(二)、钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

采用20#铁丝绑扎直径12 以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10 以下钢筋。

1、柱

(1)、竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15°。

(2)、箍筋的接头应交错排列垂直放置;箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢)。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。

(3)、柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

(4)、当梁高范围内柱(墙)纵筋斜度b/a≤1/6 时，可不设接头插筋;

当b/a>;;1/6 时，应增设上下柱(墙)纵筋的连接插筋，锚入柱(墙)内。 如图

(5)、下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接如图，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。

2、墙

(1)、墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180 度弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

(2)、采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁(钩)以固定钢筋的间距。

(3)、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下三道水平筋处应满扎，其余可梅花点绑扎。

(4)、为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置如上图，在点焊固定时要用线锤校正。

(5)、外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

(6)、当上下层墙截面有变化时，纵向钢筋处理见图。

3、梁与板

(1)、纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm 的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm 时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

(2)、箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

(3)、板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋(面加筋)要防止被踩下;特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。

(4)、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。

(5)、楼板钢筋的弯起点，如加工厂(场)在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10l为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6l 为弯起点。(l 一板的中一中跨度)。

(6)、框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

(7)、钢筋的绑扎接头应符合下列规定:

a、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

b、受拉区域内，ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。

c、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

d、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

e、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

(8)、板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

(9)、为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横@600 予以支撑。

(三)、钢筋闪光焊

1、对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光

焊、闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宣采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

(1)、连续闪光焊:工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。

(2)、预热闪光焊:工艺过程包括一次闪光、预热。二次闪光及顶锻等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。

预热方法如下两种:

a、连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。

b、电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热(不闪光)来实现预热，此法所需功率较大。二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。

(3)、闪光-预热-闪光焊:是在预热闪光焊前加一次闪光过程。

工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪 光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。

(4)、焊后通电热处理:方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋;接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热，当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束;松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。

(5)、钢筋闪光对焊参数

a、对焊电流参数:根据焊接电流和时间不同，分为强参数(即大电流和短时间)和弱参数(即电流较小和时间较长)两种，采用强参数可减j、接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。

b、闪光对焊参数:为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。

焊接参数包括:调伸长度。闪光留量。闪光速度。顶锻留量。顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

2、对焊操作要求:

ⅱ级钢钢筋对焊:ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为:一次闪光，闪平为准;预热充分，频率要高;二次闪光，短、稳、强烈;顶锻过程，快速有力。

3、对焊注意事项

(1)、对焊前应清除钢筋端头约150mm 范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

(2)、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件(不小于2 个)进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

(3)、焊接参数应根据钢筋特性、气温高低，电压。焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

(4)、焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。

(5)、不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5 倍。

(6)、焊接场地应有防风防雨措施。

(四)、电弧焊

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

1、帮条焊

帮条焊适用于ⅰ、ⅱ钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下:

(1)、先将主筋和帮条问用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2-5mm。

(2)、施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。

(3)、尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。

(4)、当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%-15%。

(5)、当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。

2、搭接焊

搭接焊只适用于ⅰ、ⅱ、ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。

3、坡口焊

坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

(1)、钢筋坡口平焊宜采用v 型坡口，坡口角度为55°~65°。

(2)、坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除干净，并利用垫板进行定位焊，垫板长度取为40~60mm，宽度为钢筋直径加10mm，坡口根部间隙平焊取4~6mm，操作工艺应注意以下几点:

a、首先由坡口根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作之字形运弧，将坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免接头产生过热，亦可将几个接头轮流施焊。

b、每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，直至焊缝金属略高于钢筋直径0.1d 为止，焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2~3mm 为宜。

(3)、钢筋坡口立焊对接

a、钢筋v 型坡口立焊时，坡口角度约为35°~55°，其中下筋为0°~10°，上筋为35°~45°。

b、立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但根部间隙取3~5mm。

c、坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆焊一层，使下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来，当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆动宣采用立焊的运弧方式，一层一层地把坡口填满，其加强高和加强宽与坡曰平焊相同。”

(五)、竖向钢筋电渣压力焊

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。

1、电渣压力焊接工艺

电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。

(1)、“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂溶化逐渐增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。

(2)、“电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。

2、电渣压力焊施焊接工艺程序

安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40~50v，“电渣”工作电压20~25v→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面

溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

(1)、焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上、下钢筋安装时，中心线要一致。

(2)、安放引弧铁丝球:抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上。

下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

(3)、装上焊剂盒:先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

(4)、接通电源，引弧造渣:按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，弓燃电弧，同时进行“造渣延时读数，计算造渣通电时间。造渣过程”工作电压控制在 40~50v 之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所电时间的3/4。

(5)、“电渣过程”:随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20~25v 之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。

(6)、顶压钢筋，完成焊接:“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

(7)、卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘。焙干燥后，可重复使用。

(8)、钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

2质量标准

1、保证项目

(1)、钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

(2)、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

(3)、焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

(4)、在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。

2、基本项目

(1)、钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。

(2)、钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

(3)、所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是:焊缝表面平顺，没有较明显的咬边。凹陷。焊瘤。夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

3、机械性能试验、检查方法

±0.00以上主体结构砌体施工方法：某高层住宅±0.00以下工程施工顺序

高层住宅±0.00以下工程施工顺序

1 流水段的划分

由于本工程占地面积大(15200m2)，地下室07/0a-d轴间两层(-10.200--1.200;d-u轴间一层(-5.400--1.200)，全部基础人工土方及地下室主体结构不可能同时全面展开施工，为加快施工进度，科学地组织施工，将该工程在平面上划分为六个施工段，具体分段位置以平面图中后浇带的划分为准(见图1)，从人工土方开挖到地下主体结构施工均按此六个流水段进行，各流水段间按施工图纸明确的1米后浇带相连。

今后后浇带按设计和有关规定待基础沉降基本稳定后再进行施工。地上部分按3栋塔楼分三个流水段。

2 施工顺序

场地清理、基坑上部排水沟→验收基坑边坡支护→验线、建筑物定位放线→验挖孔桩桩位→施工塔吊基础、基坑排水沟、集水井→测放地下室二层承台地梁开挖线→开挖地下室二层基础土方→凿桩头、场地清理→钎探验槽

地下室二层承台、地梁混凝土垫层→基础砖代模、回填土→底板混凝土垫层→地下室二层承台、地梁、底板防水层→地下室二层承台、地梁、底板钢筋及墙柱插筋→地下室二层外墙底板顶面以上500处安装钢板止水带、支模板→浇底板混凝土及外墙混凝土(底板以上500范围内)。

地下室二层墙柱钢筋、07/0a-d轴间一层梁板模板→地下室二层墙柱模板及d轴外墙安装钢板止水带(d轴外墙与d-u轴地下室底板相交处)、07/0a-d轴间一层梁板钢筋及地下室一层外墙(楼板以上500处)安装钢板止水带→地下室二层墙柱混凝土、07/0a-d轴间一层梁板混凝土及外墙混凝土(楼板以上500范围内)

ⅰ、ⅱ、ⅲ段:地下室一层墙柱钢筋、首层梁板模板→地下室一层墙柱模板、首层梁板钢筋及安装后浇带处钢板止水带→地下室一层墙柱混凝土、首层梁板混凝土。

ⅰ、ⅱ、ⅲ段:首层连廊墙柱钢筋、连廊屋面梁板模板→首层连廊墙柱模板、连廊屋面梁板钢筋→首层连廊墙柱混凝土、连廊屋面梁板混凝土

地下室二层外墙防水层、保护层→地下室二层回填土→测放地下室一层承台、地梁开挖线→开挖地下室一层基础土方→凿桩头、场地清理→钎探验槽→地下室一层承台、地梁混凝土垫层→基础砖代模、回填土→底板混凝土垫层→地下室一层承台、地梁、底板防水层→地下室一层承台、地梁、底板钢筋及墙柱插筋→地下室一层外墙底板顶面以上500处安装钢板止水带、支模板→浇底板混凝土及外墙混凝土(底板以上500范围内)

ⅳ、ⅴ、ⅵ段(包括车道):地下室一层墙柱钢筋、首层梁板模板→地下室一层墙柱模板、首层梁板钢筋及安装后浇带处钢板止水带→地下室一层墙柱混凝土、首层梁板混凝土。

±0.00以上主体结构砌体施工方法：±0.00以上主体结构混凝土施工方法

±0.00以上主体结构混凝土工程施工方法

本工程混凝土采用商品砼由砼运输车运到现场。混凝土水平及垂直运输采用混凝土输送泵为主，塔吊为辅助。

1自拌混凝土生产

自拌混凝土用于低标号零星混凝土的现场拌制。

1、根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量，均要过称。

2、装料顺序:一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料时，应与水泥一并加入。

3、混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10 至30s。

2混凝土运输

1、混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽(地下室)、泵送等。

2、混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得用于主体结构。

3、混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

3泵送混凝土

1、泵送工艺

(1)、泵送湿凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2 水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

(2)、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送

(3)、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm 到料斗口下150mm 之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

(4)、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转。

反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

(5)、泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min 正反转2~3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵(超过45min)，气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

(6)、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

(7)、在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进厅降温，以降低入模温度。

(8)、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

2、泵送结束清理工作

(1)、泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ125mm 径管每100 米有1.23m3)，以便决定混凝土需要量。

(2)、泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m 左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

(3)、泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

4混凝土的浇筑

1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土浇筑的一般要求

(1)、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2 米，如超过2m时必须采取加串筒措施。

(2)、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m 时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

(3)、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25 倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

(4)、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5 倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

(5)、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。

并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2 小时应按施工缝处理。

(6)、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

3、柱、墙混凝土浇筑

(1)、柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm 厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

(2)、柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm 左右。

混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。

(3)、浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高大体一致。混凝土振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞口结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用φ25 振动棒，其它墙梁部位采用φ50 振动棒，考虑到墙窗洞下墙体位混凝土封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm 以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

(4)、构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

4、梁，板混凝土浇筑

(1)、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“ 赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯 ，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

(2)、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

(3)、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

(4)、施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3 范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

(5)、施工缝用木板、钢丝

网挡牢。

(6)、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2mpa 时，才允许继续浇筑。

(7)、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

5、楼梯混凝土浇筑

(1)、楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板，故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进。

(2)、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

(3)、施工缝位置:根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3 范围内。

6、浇筑粱板混凝土时，墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工，分界面在墙柱边500 处。

7、后浇带:严格按设计图要求施工，后浇带施工前，应先清理杂物，用清水冲冼在所旧砼分接面涂上泥油，确保所旧砼咬接良好。

5混凝土的养护

1、混凝土浇筑完毕后，应在12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。

2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14 天。在混凝土强度达到1.2mpa 之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2 天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。

±0.00以上主体结构砌体施工方法：±0.00以上主体结构模板施工方法

±0.00以上主体结构模板工程施工方法

1概述及质量控制

本工程模板施工主要采用18 厚胶合板，采用钢管支撑。为了保证质量，及工期，配备三套模板周转。

2剪力墙、柱模

墙模自身固定均采用竖向木枋(@≤300)和水平φ48 钢管(间距同螺杆)组成，用φ14 螺栓穿在φ22 硬塑料管内与水平钢管对拉以控制截面，螺杆起步间距≤250，横向间距为≤500mm，竖向间距≤500，楼层上预埋φ20@500 的钢筋定位桩以定位并防止墙根部浇混凝土时移位。外墙模板的空间固定采用顶撑相结合的方法固定，即钢支撑作为压杆，钢丝绳花篮螺杆作拉杆，压杆与拉杆的间距均为1.8m，内墙模板的空间固定采用钢支撑在墙两侧斜向对顶的方法固定，另外，为了防止外墙根部上下层接头位置胀模，上层模板应落下并低于下层楼面不小于300，并支撑于架设在下层墙顶预埋螺栓上的枋木面上。一层附墙柱用胶合板，自身固定用竖向木枋和水平钢管，φ14 对拉螺杆控制截面(竖向@≤500)。墙柱支模前可根据楼层放线先用30 宽18 厚胶合板条在混凝土楼面上钉出墙。柱模板位置，这样既便于墙、柱模板定位准确，又便于加强墙、柱模板根部固定，防止墙柱根部混凝土漏浆。

3梁、板模

采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。

1、梁模板安装

(1)、在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板。

(2)、梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底跨度大于及等于4m 时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬桃梁均需在悬臂端起拱0.6%.

(3)、支顶在楼层高度4.5m 以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑，楼层高度在4 .5m 以上时要另行作施工方案。

(4)、梁侧模板;根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。

(5)、当梁高超过750mm 时，梁侧模板要加穿梁螺栓加固，间距@600。

(6)、对于结构中的弧形线条，可采用先配模后安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，然后将配好的各小段模扳运至现场拼在一起，并与其他模板合并加固。

2、楼面模板

(1)、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的问距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800~1200mm，大龙骨间距为600~1200mm，小龙骨间距为400~600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。

(2)、通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。

(3)、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

(4)、楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。

3、梁、板模支架系统

第一层支架采用φ48 钢管支架，其余各层均采用钢支撑，立杆间距为:楼层次梁≤800mm，板≤1000mm。对于第一层大截面框支梁，为了保证混凝土浇筑时不发生变形，其下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距@≤500mm 立杆间距@≤900mm，另外，考虑到其上为剪力墙，为保证质量，当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100%，下支架不得拆除。

4、墙、梁、板模板的计算

模板设计参考数据及计算

施工荷载

序号名称位置荷载

1新浇砼25000n/

±0.00以上主体结构砌体施工方法：某高层住宅±0.00以下模板工程施工方法

1 概述

本工程模板施工主要采用20厚胶合板，钢木混合支撑。为了保证质量和施工进度，在地下室配备12000平方米的新模板，以备周转。

因地下室两层楼板均不抹灰，因此楼层梁板模板要光滑、平整、圆顺，接缝处贴胶纸;保证设计尺寸，保证不漏浆，保证位置准确，只有这样，现浇混凝土的产品才能达到质量要求，才能达到混凝土表面光滑、耐看，外在质量好。地下室因人防要求，所有混凝土墙、柱支模用穿墙螺杆均一次性使用，埋设在墙中，不允许留支模穿墙洞。

模板材料为进口黑模板。

地梁以及承台采用砖模，见第六章。

2 剪力墙、柱模

墙模自身固定均采用竖向木枋(@≤300)和水平φ48钢管(间距同螺杆)组成，用φ16螺栓水平钢管对拉以控制截面，螺杆起步间距≤250，横向间距为≤500mm，竖向间距≤500，楼层上预埋φ20@500的钢筋定位桩以定位并防止墙根部浇混凝土时移位。

外墙模板的空间固定采用顶撑相结合的方法固定，即钢支撑作为压杆，钢丝绳花篮螺杆作拉杆，压杆与拉杆的间距均为1.8m，内墙模板的空间固定采用钢支撑在墙两侧斜向对顶的方法固定。

为了防止外墙(柱)根部上下层接头位置胀模，上层模板应落下并低于下层楼面不小于300，并支撑于架设在下层墙(柱)顶预埋螺栓上的枋木面上。

附墙柱用胶合板，自身固定用竖向木枋和水平钢管，φ16对拉螺杆控制截面(竖向@≤500)。墙柱支模前根据楼层放线先用30宽18厚胶合板条在混凝土楼面上钉出墙。

柱模板位置，这样既便于墙、柱模板定位准确，又便于加强墙、柱模板根部固定，防止墙柱根部混凝土漏浆。

具体支撑方法见图14-17。

3 梁、板模

采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。

1、梁模板安装

(1)、在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板。

(2)、梁底模板:按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬桃梁均需在悬臂端起拱0.6%。

(3)、支顶在楼层高度4.5m以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑，楼层高度在4.5m以上时要另行作施工方案。

(4)、梁侧模板;根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。

(5)、当梁高超过750mm时，梁侧模板要加穿梁螺栓加固，间距@600。

(6)、对于结构中的弧形线条，可采用先配模后安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，然后将配好的各小段模扳运至现场拼在一起，并与其他模板合并加固。

梁模板支撑方法见图18-20。

图14柱模板图

图15剪力墙模板图

图16柱接头模板图一

图17柱接头模板图二

2、楼面模板

(1)、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的问距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800~1200mm，大龙骨间距为600~1200mm，小龙骨间距为400~600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。

(2)、通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。

(3)、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

(4)、楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。

(5)、楼板模板安装完成后，用沥青油毡拼缝。

3、梁、板模支架系统

第一层支架采用φ48钢管支架，其余各层均采用钢支撑，立杆间距为:楼层次梁≤800mm，板≤1000mm。对于第一层大截面框支梁，为了保证混凝土浇筑时不发生变形，其下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距@≤600mm，中间立杆间距@≤900mm，另外，考虑到其上为剪力墙，为保证质量，当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100%，下支架不得拆除。

4 楼梯模板图

见图21。

5 模板的拆除

1、墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48小时后方可拆除。

2、宽度≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除;跨度在2.0m~0m之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除;宽度大于0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(28天后);如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑。

图18梁模板图一

图19梁模板图二

图20梁模板图三

图21楼梯模板图

3、跨度≤0m之间的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除;跨度大于0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(28天后)。

4、所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时(28天后)方可拆除底模。

5、已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。

±0.00以上主体结构砌体施工方法：工程建设±0.000以下施工工作指引

房地产开发工程建设管理工作指引之±0.000以下施工

六、±0.000以下施工阶段

(一)施工准备

1、放线、复核

(1)新开楼盘由开发部联系规划部门提供不少于三个测量导向控制点(含平面与高程)，对于规划局提供或认可的建筑物定位放线点，工程部必须进行全数复核并做好保护措施。

(2)施工单位根据测量导向控制点向各栋拟建楼栋周边引出放线基准点，工程部必须进行全数复核。监理工程师要求施工承包单位，对建设单位给定的原始基准点、

基准线和标高等测量控制点进行复核，并将复测结果报监理工程师审核，经批准后施工承包单位方能进行准确的测量放线，建立施工测量控制网，并应对其准确性负责，同时做好基桩的保护。

复测施工测量控制网。抽检建筑方格网、控制高程的水准网点以及标桩埋设位