商住楼门窗施工技术措施（优选5篇）

商住楼门窗施工技术措施

商住楼门窗工程施工技术措施

一、一般规定

1、门窗安装前认真按下列要求进行检查:

(1)根据门窗图纸，检查门窗的品种、规格、开启方向及组合杆附件，并对外形及平整度检查校正，合格后方可安装。

(2)按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符合予纠正。

1.2.门窗的存放

(1)门窗应在室内竖直排放，并用枕木垫平，严禁与酸碱等物一起存放，室内应清洁、干燥、通风。

(2)门窗运输时，应竖立排放并固定牢靠，樘与樘间应用非金属软质材料隔开，防止相互损坏及压坏玻璃和五金件。

1.3.门窗框安装过程中，认真执行下列规定:

(1)不得在门窗框上安放脚手架、悬挂重物或在框扇内穿物起吊，以防门窗变形和损坏。

(2)吊运时，表面应用非金属软质材料衬垫，选择牢靠平稳的着力点，以免门窗表面擦伤。

1.4.安装门窗必须采用预留洞口的方法，严禁采用边安装边砌口或先安装后砌口，门窗采用焊接，膨胀螺栓固定。

1.5.安装过程中应及时清理门窗表面的水泥砂浆、密封膏等，以保护表面质量。

二、门窗质量要求

(1)门窗及零附件质量均应符合现行国家标准、行业标准的规定，按设计要求选用，不得使用不合格产品。

(2)门窗选用的零附件及固定件，除不锈钢外均应经防腐处理。

(3)门窗装入洞口时应横平竖直，外框与洞口应弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体。

(4)横向及竖直组合时，应采取套插搭接，形成面组合搭接长度宜为10mm，并用密封膏密封。

(5)安装密封条应留有伸缩余量，一般门窗的装配边长20~30mm，在转角处应斜面断开，并用胶粘贴牢固，以免产生收缩缝。

(6)若门窗为明螺连接时，应用与门窗颜色相同的密封材料将其掩埋密封。

(7)安装后的门窗必须有可靠的刚性，必要时可增设加固件，并应作防腐处理。

(8)门窗外框与墙体的缝隙填塞应按设计要求处理。

三、门窗的安装

门窗洞口已按设计要求施工完毕，并已画好门窗安装位置墨线。

检查门窗洞口尺寸是否符合设计要求，如有埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合要求，如有影响门窗安装的问题应及时进行处理。

1、操作工艺

(1)防腐处理

门窗框四周侧面防腐处理如设计有要求时，按设计要求执行。如设计无专门要求时，在门窗框四周侧面涂刷防腐沥青漆。

(2)就位和临时固定

根据门窗安装位置墨线，将铝门窗装入洞口就位，用木楔塞入门窗框与四周墙体间的安装缝隙，调整好门窗框的水平、垂直、对角线长度，位置及形状偏差应符合检评标准。

(3)门窗框与墙体的连接固定，本工程采用金属膨胀螺栓方式。

(4)门窗框与墙体安装缝隙的密封。

a.钢窗安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理。

b.门窗框与墙体安装缝隙的处理，如设计有规定时，按设计规定执行。如设计未规定填缝材料时，应填塞水泥浆，如室外侧留封槽口，填嵌防水密封胶。

(5)安装五金配件齐全，并保证其使用灵活。

(6)安装门窗玻璃

a.门窗扇及门窗玻璃的安装应在洞口墙体表面装饰工程完工后进行。

b.平开窗一般在框与扇构架组装上墙，安装固定好之后，再安装玻璃，先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃入扇调整，最后镶嵌密条和填嵌密封胶，防碰胶。

商住楼门窗施工技术措施：商住楼屋面防水施工工艺、技术

商住楼屋面防水工程施工工艺、技术措施

一、水泥砂浆找平层

1.1.清理基层:将砼结构表面所有杂物清走，凸出部分要凿平，过度凹陷部位要先用配合比相同的砂浆分层抹压找平，提前一天用水冲洗干净，保持湿润。

1.2.底层洒水湿润(但不能积水)，扫纯水泥浆一次。

1.3.打墩、冲筋(打栏)。

1.4.按配合比拌合的15厚1:2.5水泥砂浆(水灰比不能过大)拌合成干硬性砂浆，经过2m压尺刮平打实后，木磨板磨平，然后用铁抹子压实磨光(最后一次压光应在砂浆初凝后终凝前完成)，注意把死坑、死角的砂眼抹平。

1.5.天沟边、女儿墙脚、水池脚等应抹成圆弧状。

1.6.在砂浆凝固后浇水养护，养护时间一般不少于七天。

二、t-s911聚氨酯防水涂料施工

1、施工准备

1.1.材料及要求

聚氨酯防水涂料，应具有出厂合格证及厂家产品的认证文件，并复验。

1.2.作业条件

(1)地下防水层聚氨酯防水涂料冷作业施工，若在地下水位较高的条件下涂刷防水层，应先降低地下水位，做好排水处理，使地下水位降至防水层操作标高以下300mm，并保持到防水层施工完。

(2)涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层，要求抹平、压光，坚实平整，不起砂，含水率低于9%，阴阳角处应抹成圆弧角。

(3)涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物，残留的灰浆硬块，有突出的部分处理，清扫干净。

(4)涂刷聚氨酯不得在淋雨的条件下施工，施工的环境温度不应低于58c，操作时严禁烟火。

2、操作工艺

2.1.工艺流程

2.2.基层处理:涂刷防水层施工前，先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净，并用干净的湿布擦一次，经检查基层无不平、空裂，起砂等缺陷，方可进行下道工序。

2.3.涂膜防水层施工

(1)t-s911为双组分聚氨酯防水涂料。

(2)附加涂膜层:穿过墙、顶、地的管根部，地漏、排水口，阴阳角，变形缝并薄弱部位，应在涂膜层大面积施工前，先做好上述部位的增强涂层(附加层)附加涂层做法:是在涂膜队加层中铺设玻璃地粘贴在基层上，阴阳角部位一般为条形，管根为块形，三面角，应裁成形布铺设，可多次涂刷涂膜。

(3)涂刷第一道涂膜:在前一道涂膜加固层的材料固化并干燥后，应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡，如没有，即可洽刷第一层涂膜;如有气孔或气泡，则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔，局部再刷涂膜，然后进行第一层涂膜施工。

(4)涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料，可和塑料或橡皮刮板均匀涂刮，力求厚度一致，在1.5mm左右，即用量为1.5kg/m2。

(5)涂刮第二道涂膜:第一道涂膜固化后，即可在其上均匀的涂刮第二道涂膜，涂刮方向应与第一道的举行 刮方向相垂直，涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h，亦不大于72h。

(6)涂刮第三道涂膜:涂刮方法与第二道举行膜相同，但涂刮方向应与其垂直。

2.4.涂膜保护层:最后一道涂膜固化干燥后，即可根据建筑设计要求的适宜形式，一般抹水泥砂浆。平面可浇筑细石混凝土保护层。

三、幼儿园屋面卷材施工

1、材料要求

1.1.卷材规格质量及技术性能应符合设计要求及有关现行国家标准的规定，并有出厂合格证。

1.2.胶粘剂:包括基层处理剂、基层胶粘剂、卷材接缝胶粘剂、局部增强处理材料、收头部位密封处理材料及表面保护用着色剂等，根据不同的卷材选用不同酌胶粘剂。

1.3.局部增强处理:对阴阳角、水落口、管子根部等形状复杂的局部，按设计要求预先进行增强处理。

1.4.涂刷胶粘剂:先在基层上弹线，排出铺贴顺序，然后在基层上及卷材的底面，均匀涂布基层胶粘剂，要求厚薄均匀，不允许有露底和凝胶堆积现象，但卷材接头部位l00mm不能涂布胶粘剂作排气屋面，亦可采取空铺法、条粘法、点粘法涂刷胶粘剂。

2、作业条件

2.1.各种穿过屋面的预埋管件，穿洞已补好;屋面的烟囱、女儿墙、水池、梯屋、机房、伸缩缝、天沟等均已按施工图纸施工完毕。

2.2.主体结构已通过验收。

2.3.按设计坡度弹好墨线，场地清扫干净。

3、铺贴卷材

3.1.待基层胶粘剂胶膜手感基本干燥，即可铺贴卷材。

3.2.为减少阴阳角和大面接头，卷材应顺长方向配置，转角处尽量减少接缝。

3.3.铺贴从流水坡度的下坡开始，从两边檐口向屋脊按弹出的标准线铺贴，顺流槎，最后用一条卷材封脊。

3.4.铺时用厚纸筒重新卷起卷材，中心插一根声30mm、长1.5m铁管，两人分别执两端，将卷材一端固定在起始部位，然后按弹线铺展卷材，铺贴卷材不得皱折，也不得用伸卷材，

3.5.每隔1.0m对准线粘贴一下，用滚刷用力滚压一遍以排出空气，最后再用压辊(大外包橡胶)滚压粘贴牢固。

3.6.卷材接头的粘贴卷材铺好压粘后，将搭接部位的结合面清除干净，并采用与卷材配套的接缝胶粘剂接缝粘合面上涂刷，做到均匀、不露底、不堆积，并从一端开始，用手一边压合，一边驱气，最后再用手持铁辊顺序滚压一遍，使粘结牢固。

3.7.收头处理:卷材末端收头处或重叠三层处，须用氯磺化聚乙烯等嵌缝膏密封，在密封膏尚未干时，再用108胶水泥砂浆压缝封闭。立面卷材收头的端部应裁齐，并用压条或垫片钉定，最大钉距不应大于900mm，上口应用密封材料封固。

4、质量标准

4.1.保证项目

(1)合成高分子防水卷材和胶粘剂的品种、标号、性能及配合比，必须符合设计要求及施工规范的规定。

(2)屋面卷材防水层严禁有渗漏现象。

4.2.基本项目

(1)卷材防水层的表面平整度，应符合排水要求，无积水现象。

(2)卷材与卷材之间、基层与卷材之间的接缝部位应粘结牢固，表面平整、顺直，不锤皱折、孔洞、翘边、脱层、扭曲和滑动现象。

(3)卷材与卷材之间搭接尺寸准确，搭接宽度不小于l0cm。

(4)着色剂与卷材之间应附着牢固，覆盖严密，颜色均匀一致，不得有漏底和脱皮现象存在。

(5)细部构造施工符合设计要求和施工规范的规定;搭接部位封闭严密，粘结牢固。

5、成品保护

5.1.人员不允许穿带钉子的鞋在卷材防水层上行走。

5.2.施工时，严格防止基层处理剂、各种胶粘剂和着色剂污染已完工的墙壁、檐口、饰面、水落口等必须畅通，不得被任何杂物堵塞。

四、水泥砂浆保护层

(1)第一层:把拌合好的素水泥浆(水泥浆掺58防水粉)倒在地面上，抹一道厚1mm的水泥浆找平层，用刷往返用力涂刷均匀，填实基层表面的孔隙，并用湿毛刷在水泥浆表面按顺序轻轻涂刷一遍。

(2)第二层:在水泥浆层初凝时抹水泥砂浆层，水泥砂浆层(1:2水泥砂浆)分三遍完成，每遍厚6mm。抹完后，在砂浆初凝时用横扫按顺序向一个方向扫出横向条纹。

(3)第三层:水泥浆层(水泥浆掺58防水粉)，厚1mm。在第二层水泥砂浆抹压两遍后，用毛刷均匀地将水泥浆涂刷在第二层表面，随第二层抹实压光。

(4)边角处理:沟边、女儿墙拐角、管道等根部应抹成圆角。

五、细石混凝土层施工

1、施工顺序

细石砼防水层的施工程序如下:屋面结构层施工→板缝浇灌细石砼→板缝及节点密封处理→找坡、找平→做找平隔离层→绑扎防水层钢筋安装分格缝木条及边模→刷脱模剂→现浇砼防水层→砼二次压光→取分格缝木条和边模拆除→养护砼→分格缝清理及刷处理剂→嵌填密封材料→固化后做盖缝保护层。

2、分隔缝应设置在结构层屋面板的支承端、屋面转拐处、防水层与突出屋面结构的交接处，并应与板缝对齐。

3、分隔缝宽度取20mm，嵌防水油膏。

4、双向φ6@150(φ4@200)钢筋网设置在板中偏上位置，用砼垫块支撑。钢筋网片采用绑扎，保护层不少于10mm，钢筋要调直，不得有弯曲、绑扎钢筋的搭接长度必须大于250mm，在一个网片的同一断面内接头不超过钢丝断面积的1/4。

5、分隔缝处钢筋要断

开，为保证钢筋位置正确，先将钢筋绑扎成型后，再在分隔缝剪断。

6、细石混凝土采用商品混凝土c30(c20)，塌落度12±2cm。

7、按设计图纸的坡度做好坡度控制，在浇砼前，在分隔缝位置插上若干钢筋头，将标高打上钢筋头上，并在相应位置抹上红油漆。

8、混凝土浇筑采取一次成型，浇注时按"先远后近，先高后低"的原则进行，细石混凝土用平板震动器进行振捣，直至密实和表面泛浆，泛浆后用铁抹子抹平，要确保防水层的厚度和排水坡度。

9、铺设、振动、滚压砼时严格保证钢筋间距及位置正确。混凝土收水初凝后，及时取出分隔缝板，用铁抹子第二次压实抹光，并及时修补分隔缝的缺损部分，做到平整齐整;待混凝土终凝前进行第三次压实抹光，要求做到表面平光，不起砂、起层、无抹板印痕为止，抹压时，不得洒干水泥或干水泥砂浆。

10、待混凝土终凝后，必须进行浇水养护。

11、施工要点

(1)合理分仓，并做好密封处理。防水层分格缝的位置应设在屋面板的支承端、屋面转折处、防水层与突出屋面的交接处，并应与屋面结构层的板缝对齐，使防水层因温差影响、砼干缩、结构变形等因素造成的防水层裂缝，集中到分格缝中，以避免板面开裂。在分格缝中嵌填柔性密封材料，使刚性防水层变为一个连续的整体，以提高屋面防水功能。

(2)合理配筋。在砼防水层中应配置双向φ4@100~200mm(φ6@150mm)的低碳冷拔钢丝网片，并在分格缝处断开，以增强砼防水层板块的刚度和整体性。新规范中考虑到细石砼防水层的上表面更易受温差变形的影响而产生裂缝，因此规定钢筋网片上在防水层中的位置应尽量偏上，以承担温差变形产生的应力。同时还考虑到板面碳化对钢筋的影响，所以新规范规定保护层的厚度应不大于10mm。

(3)保证足够的砼厚度。新规范规定细石砼防水层的厚度不应小于40mm，如过薄时，砼失水很快，水泥水化不充分，降低了砼的抗渗性能。

(4)严格施工时的板面处理工艺。细石砼防水层表面处理不当，不仅会影响排水速度，而且还会影响砼的耐久性，使板面过早风化、碳化;或者内部疏松，成为渗水通路而造成屋面渗漏。因此在新规范中强调了以下几点:

a. 排水坡度应符合设计要求，板面厚薄要均匀一致;

b. 采用机械震捣，提高砼的密实性;

c. 砼收水后应进行二次压光，以切断和封闭砼中的毛细管，提高抗渗性能;

d. 抹压时严禁在砼表面洒水、加水泥浆或撒干水泥，以防龟裂脱皮，降低防水效果。

(5)强调充他养护。养护是细石砼防水层及其重要的最后一道式序，养护不好会造成砼早期脱水，不但会降低砼强度，而且会由于干缩而引起砼内部裂缝或表面起砂，使抗渗性能大幅度降低。所以新规范规定在砼浇筑12~24h后应进行养护，养护时间不得少于14d。

(6)改进节点做法，加强成品保护。由于节点构造不合理或施工粗糙，常常是导致节点渗漏的主要原因，因此在节点均应采取"刚柔结合，以柔适变"的做法，使各种节点均应采用密封材料嵌填密封。另外细石砼防水层完工后，应避免在其上凿孔打洞，破坏了防水层的整体性，这一点对细石砼防水层尤为重要。

六、膨胀珍珠岩隔热层施工

膨胀珍珠砂:白色或灰白色粒状物质，粒径宜大于0.15mm，粒径小于0.15mm的含量不应大于8%;堆积密度应小于120kg/m3，导热系数0.019~0.065w/mk，不含杂质。

水泥:用32.5mpa或42.5mpa普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。

2、主要机具设备

2.1.机械设备

砂浆搅拌机、井架带卷扬机等。

2.2.主要工具

大小平锹、铁板、手推胶轮车、铁抹子、木抹子、木杠等。

3、作业条件

3.1.铺设保温层的屋面基层施工完毕，并经检查办理交接验收手续。屋面上的吊钩及其它露出物应清除掉，残留的痕迹应铲平，抹人灰浆层内，屋面应清理干净，方可进行下道工序作业。

3.2.有隔汽层的屋面，应先将基层清扫干净，使表面平整、干燥，不得有松散、开裂、起鼓等情况，并按设计要求和施工规范规定，铺设隔汽层。

3.3.穿过屋面和女儿墙等结构的管道根部，应用细石混凝土填塞密实;做好转角处理，将管根部固定。

3.4.松散或板状保温材料运到现场，应堆放在平整坚实场地上妥加保管、护盖，防止雨淋、受潮或破损、污染。

3.5. 试验室根据现场材料通过试验提出保温材料的施工配合比。

4、施工操作工艺

4.1.清理基层

预制或现浇混凝土基层，应将表面泥土、杂物清理干净。

4.2.铺设隔汽层

有隔汽层的屋面，按设计要求或施工规范的规定刷冷底子油和沥青玛蹄脂各一道，或刷冷底子油干后，铺设油毡隔汽层，操作方法详见屋面卷材防水工程相应内容。

4.3.铺设保温层

(1)当采用炉渣或水渣作保温层时，材料应经筛选，严格控制粒径，并适当洒水预湿。

(2)松散保温材料应分层铺设，用抹子或钢滚筒进行适当整平压实，每层铺设厚度不大于150mm，其压实程度和厚度应根据设计要求和试验确定:完成后的保温层允许偏差为 10%或-5%。

(3)当铺设水泥焦渣或水泥珍珠砂保温层时，应先根据保温层设计厚度拉线找出2%的坡度，铺设1:6水泥焦渣或1:3水泥珍珠岩砂，最薄处应为50mm;铺设顺序由一端退着向另一端进行，分别用平板式振动器振捣密实或用木抹子拍实，表面抹平，做成粗糙面，以利与上部找平层结合。

(4)水泥焦渣或水泥珍珠岩保温层铺设完后，表面应用湿草袋或塑料薄膜护盖养护不少于7d。

(5)已铺完的松散保温层，在未达到要求的强度前，不得在其上行走手推胶轮车或堆放重物。

5、质量标准

5.1.保证项目

(1)保温材料的强度、密度、导热系数和含水率以及配合比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

(2)保温层的铺设坡度及排汽槽的位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

5.2.基本项目

松散保温材料应分层铺设，压实适当，表面平整，找坡正确。

5.3.允许偏差项目

保温(隔热)层的允许偏差和检验方法

项 次项目允许偏差(m)检验方法

1整体保温层无找乎层5用2m靠尺和楔形塞尺检查

表面平整度有找平层 7

2保温层厚度松散材料十108/100用钢针插入和尺量检查

整 体-53/100

板状材料5/100，且不大于4

6、成品保护

(1)沥青玛蹄脂或油毡隔离层铺设前，应将基层表面砂粒、碎块、凸出物清除干净，防止损伤隔离层;铺设后及时铺设保温层。

(2)在已铺完的保温层上行走胶轮车，应垫脚手板保护。

(3)保温层施工完成后，应及时铺抹水泥砂浆找平层，以减少受潮和雨水进入，使含水率增大;在雨期施工，要采取防雨措施。

7、安全措施

(1)没有女儿墙的屋面四周，外脚手架应高出屋面，并设栏杆;钢竖井架、龙门架出人口、洞、坑、沟、电梯门口等处，要设盖板，或围栏、安全网。

(2)刮六级以上大风和雨、雪天，避免在屋面上施工找平层。

8、施工注意事项

(1)松散的保温层应使用无机材料，如选用有机材料时，要先做好材料的防腐处理。

(2)保温层施工，应严格按照有关标准选择材料，密度不使过大，颗粒和粉末含量比例应均匀，加强保管和处理，以保证保温隔热层质量。不符合规范要求的材料不得使用。

(3)保温材料应严格控制含水率，不使过高(应控制在6%以内)，施工中应尽量少洒水，因含水率过高，一方面能降低保温性能，另一方面水分不易排出，铺贴卷材防水层后，易产生鼓泡，影响防水层质量和使用寿命。

商住楼门窗施工技术措施：商住楼测量控制技术

商住楼工程测量控制技术措施

一、测量仪器及校验

本工程所需的主要测量仪器及其用途见下表。

主要测量仪器及用途

序号仪器名称误差用途

1电子经纬仪一测回水平方向标准偏差±2"

一测回垂直方向标准偏差±6"建筑定位、建筑轴线投测

2水准仪每公里往返测高差中数偶然中误差小于±3mm建筑物的一般高程测量

3水准仪每公里往返测高差中数偶然中误差小于±1mm建筑物沉降观测

450m钢卷尺长度误差±3mm量距

5激光垂准仪垂直度误差±2mm垂直度观测

以上所列的主要测量仪器，在使用过程中需注意:

(1)定期到市计量检定站，经检定、校准，合格后方可使用;

(2)测量仪器、工具定期清洁保养，经纬仪、水准仪按检定规程规定，在其检定周期内，每季度要对仪器主要轴线进行校核，保证观测精度;

(3)测量仪器定员使用，不得随意使用，严防损坏。

二、校核场地平面控制网和水准点

在施工现场中，根据施工需要，从甲方提供已确定无误的基点上，引测出方便施工的定位点。绘制好测量控制图、表。标明定位点坐标、方位角、高程及与施工工程的关系。施测的成果填入控制成果表中，以便施工使用。根据土木工程的特点，考虑采用坐标网与方格网结合的方法控制为好。按甲方提供基点，合理的补设坐标点，使之成为多边形的控制网。在根据甲方提供的基点坐标，设置轴线控制点，以主轴线两端设点，使之成为方格网。方格网与方格网闭合。坐标点设置要通视平回，离施工现场有一定距离，不易碰动的地方为宜。轴线控制点因施工需要，设置于四周混凝土地面上。

设置牢固而不易破坏的标志，作为测量点，并根据与坐标网有关系数据，计算出各点坐标，以利定位在自然或人为碰动移位时，能及时复核，及时发现问题，以免对工程造成不必要的经济损失。

三、建筑标高、轴线控制

1、工程轴线和标高控制

根据建设单位提供的建筑轴线控制基点，建立施工现场的工程轴线和标高的控制网。

(1)工程标高的控制采用水准仪从测量水准点(基点)引入标高，并在所建建筑物外围设立固定标高控制点，以引测建筑物的各层标高。

标高施测法，主要是用钢尺沿结构外墙、边柱等向上竖直立测量，一般高程引测至少要由3处向上引测，以便相互校核和适应分段施工需要，引测步骤是:

a.先用水准仪根据两个栋号水准点，在各向上引测处准确测出启始标高线(一般多测 1.000m标高线);

b.用钢尺沿铅直方向，向上量至施工层，并画出正米数的水平线，各层的标高线均应由各处的起始标高线直接量取。高差超过一整钢尺时，应在该层精确测定第二条起始标高线。

c.将水准仪安置至施工层，校测由下面传递上来的各条水平线，误差在5mm以内。在各层抄平时，应后视两条水平线以做校核;

d.观测时，做到前后视线等长;由水平线向上或向下量高差时，所用钢尺应经过检验，量高差时，尺身铅直，要进行尺长改正和温度改正。

(2)工程轴线的控制:采用经纬仪进行轴线施测，并在每条控制轴线的两端，离开建筑物一定距离的位置设立固定标记，作为施工观测和复核交接使用。

四、建筑物竖向控制

采用激光垂准仪进行垂直测量，其垂直度容许误差不超过h/1000，总偏差不超过30mm。

二层以上各层楼面浇筑混凝土时，在对应控制点位置处均预留250×250mm垂线传递孔，并在留孔处四周砌设200mm高阻水圈。传递观测孔具体设置位置见下图:

五、沉降观测

本工程在每一施工阶段及使用过程中均应对建筑物做沉降观测记录。

观测中一定保证"定人、定仪、定时"，同时确保每次观测前对使用仪器进行检核，以免影响观测结果。各观测日期、数据均记录完整，并绘制成图表存档，观测中如发现异常情况时，立即通知设计单位。

观测的对照点不得少于两个，并采用闭合法，测量精度采用二级水准，采用s2水准仪，观测方法采用一等水准测量。

观测点布置、做法按照设计及规范要求进行。对观测点要严加保护，不得损坏。

商住楼门窗施工技术措施：商住楼外脚手架搭设

综合商住楼外脚手架搭设安全技术措施

1、脚手架搭设人员必须是经过架子特种作业培训考核合格的专业架子工，上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。搭设脚手架人员必须戴安全帽，系安全带、穿防滑鞋。

2、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、泵送砼输送管等固定在脚手架上;严禁悬挂起重设备。

3、当有六级以上大风和雾，雨天气时，应停止脚手架搭设与拆除作业。雨后上架作业应有防滑措施。

4、脚手架在使用期间严禁拆除主节点的纵、横向水平杆，纵横向扫地杆;连墙件、拉挂钢丝绳等主要受力杆件。

5、不得在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管领导批准。

6、临街面的脚手架，外侧应有防止坠物伤人的防护措施。

7、在脚手架上进行电气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。

8、工地临时用电线路的架设及脚手架的接地，避雷措施应按(jgj46-88)标准有关规定执行。

9、搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进警戒线内。

10、脚手架的构配件质量和架体搭设质量，应按(0-____)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范的规定进行检查验收，合格后方准投入使用。

商住楼门窗施工技术措施：商住楼主体结构施工工艺、技术

商住楼工程主体结构施工工艺、技术措施

一、模板工程

本工程模板施工采用18厚胶合板、钢木组合支撑体系。为保证质量和施工进度，全部配备新模板，以备周转之用。

1、柱模板制安

本工程柱采用18mm厚夹板按构件断面尺寸以大面包小面现场配制安装，支撑采用φ48钢管支撑，加50×100mm断面木枋作木楞，木楞间距300-400mm，φ48钢管做柱箍，间距600mm，为防止模板中部变形，需另在柱截面较宽的方向以间距约500mm穿φ12对拉螺栓。

其施工顺序为:钢筋绑扎→模板拼装→加对拉螺杆→柱箍固定→混凝土浇筑→养护→拆模→吊上一层使用。

模板安装好后必须按图纸钻好预留构造梁插筋孔及插入φ6(l=200)外露80mm长的直筋作为拉墙筋的预埋筋。

2、梁模板制安

采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢筋背杠。在已浇筑的混凝土上弹出轴线、梁位置，并在柱、墙上弹出水平线。按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底跨度大于及等于4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的1-2‰，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬臂梁均需在悬臂端起拱6‰.

支顶在楼层高度4.5m以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑。

梁侧模板根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。

梁高超过750mm时，梁侧模板要加穿梁螺栓加固，间距@600。

对于结构中的弧形线条，可采用先配模板安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，然后将配好的各小段模板运至现场拼在一起，并与其它模板合并加固。

3、楼板模板制安

根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱间距为800-1200，大龙骨间距为600-1200，小龙骨间距为400-600。支柱排列要考虑设置施工通道。

拉通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。

铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。

楼板模板安装完成后，用沥青油毡或胶纸拼缝。

4、模板的拆除

(1)墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48h后方可拆除。

(2)b≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除;2.08.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(即28天后);如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑回顶。

(3)跨度≤8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除;跨度>;;8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(即28天后)。

(4)所有悬挑构件均须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(即28天后)底模。

(5)已经拆除模板及其支撑的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。

二、钢筋工程

1、钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计、施工规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

钢筋调直可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，昼减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

钢筋弯钩或弯曲:

(1)钢筋弯钩

钢筋弯钩有三种形式，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延伸，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值:对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

(2)弯起钢筋

弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径d，不小于钢筋直径的5倍。

(3)箍筋

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式为135°，10d长度。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

(4)钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度 弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度=直段长度 斜弯长度-弯曲调整值 弯钩增加长度

箍筋下料长度=箍筋内周长 箍筋调整值 弯钩增加长度

2、电渣压力焊钢筋连接

对竖向钢筋直径φ≤22钢筋采用电渣压力焊工艺，直径φ>;;22钢筋采用锥螺纹连接，。

2.1.工艺流程

焊接工艺流程见下图:

电渣压力焊焊接工艺流程图

2.2.操作工艺

(1)焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下待焊接钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

(2)安放引弧铁丝球:抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上下钢筋焊接端面的中间位置，放下上部钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。放下上部钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

(3)装上焊剂:先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳后再装焊剂盒，并往焊剂盒装满焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

(4)接通电源，引弧造渣:按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上部钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行"造渣延时读数"计算通电时间。

"造渣过程" 工作电压控制在40~50v之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

(5)"电渣过程":随着造渣过程结束，即时转入"电渣过程" 的同时进行 "电渣延时读数"，计算电渣通电时间，并降低上部钢筋，把上部钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至"电渣过程" 结束。

"电渣过程" 工作电压控制在20~25v之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。

(6)顶压钢筋，完成焊接:"电渣过程" 延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

(7)卸出焊剂，拆卸焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘焙干燥后，方可重复使用。

(8)钢筋焊接后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的应切除重焊。

2.3.注意事项

(1)在焊接过程中，要准确掌握焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。焊接过程中应采取措施扶正钢筋上端，以防止上下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束后，应立即检查钢筋是否顺直。

(2)焊剂要妥善存放，以免受潮变质。

(3)焊接工作电压和焊接时间是两个重要参数，在施工时不得随意变更参数。

(4)接头偏心和倾斜:主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜;焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜;夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

(5)咬边:主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快;上钢筋端头没有压入溶池中，或压入深度不够;停机太晚，通电时间过长。

(6)未熔合:主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形

成断弧;焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量;焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

(7)焊包不匀:焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm;另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均匀，主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏向一边。

(8)气孔:主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体掺入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

(9)钢筋表面烧伤:主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈;夹具电极不干净;钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

(10)夹渣:主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出;焊接电流过大或过小;焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动;顶压力太小，上钢筋在熔化过程中气体掺入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

(11)成型不良:主要原因是焊接电流过大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入溶池较多，挤出的熔化金属容易上翻;焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。

2.4.焊接缺陷及防止措施

在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现裂纹、未熔合、烧伤等焊接缺陷，应参照下表查找原因，采取措施，及时把铁锈清除干净。

焊接缺陷及防止措施

项次焊接缺陷防止措施

1偏 心1、把钢筋端部矫直

2、上钢筋安放正直

3、顶压用力适当

4、适当加大熔化量

2弯 折1、把钢筋端部矫直

2、钢筋安放正直

3、适当延迟松开机(夹)具的时间

3咬 边1、适当调小焊接电流

2、适当缩短焊接通电时间

3、及时停机

4、适当加大顶压量

4未熔合1、提高钢筋下送速度

2、延迟断电时间

3、检查夹具，使上钢筋均匀下送

4、适当增大焊接电流

5焊包不匀1、钢筋端部切平

2、铁丝圈放置正中

3、适当加大熔化量

6气 孔1、按规定烘烤焊剂

2、把铁锈清除干净

7烧 伤1、钢筋端部彻底除锈

2、把钢筋夹紧

8焊包下流塞好石棉布

凡采用电渣压力焊连接的钢筋接头，应按规定要求在现场进行取样试验，其质量必须符合《钢筋焊接及验收规程》的要求，其取样试验方法必须符合《钢筋焊接接头和机械性能实验取样方法》中的有关规定。接头位置必须符合施工图纸、图纸会审纪要以及《混凝土结构工程施工质量验收规范》gb50204-____的要求。

3、锥螺纹钢筋连接

本工程φ22以上钢筋连接采用锥螺纹连接。

3.1.工作原理

锥螺纹连接是利用钢筋端头加工成的锥形螺纹与内壁带有相同内螺纹(锥形)的连接套筒相互拧紧后靠锥形螺纹相互咬合来传递钢筋的拉力或压力。

3.2.接头性能与技术要点

加工良好的锥螺纹接头可以达到a级接头的性能要求，其抗拉强度可以达到钢筋抗拉强度标准值，但锥螺纹接头的破坏大都发生在接头部位，多数为锥螺纹倒牙从套筒中拔出，或在锥螺纹的中段或小端因截面显着削弱而拉断，其抗拉强度不能充分发挥钢筋母材实际强度，在《钢筋锥螺纹接头技术规程》jgj109-96中，将接头性能划分为a、b二个性能等级，a级接头的抗拉强度要求大于等于钢筋抗拉强度标准值，b级接头要求大于等于1.35倍钢筋屈服强度标准值。我国推广应用钢筋锥螺纹接头初期，大都按b级接头强度标准进行检验。《钢筋锥螺纹接头技术规程》jgj109-96公布实施后，多数厂商将其原产品的性能等级提高至a级，但在产品质量上并未作相应的改进和提高。致使抽检不合格率明显增多。由于锥螺纹的锥度、牙型、光洁度以及现场拼接时的扭紧力矩均可能影响钢筋接头强度及变形性能，因此现场管理也成为质量稳定性的重要因素。钢筋锥螺纹接头的技术要点有:

(1)要有严格质量管理的专业队伍

锥螺纹加工设备较为简单，近年来不少乡镇企业和个体户经营这项业务，他们多数缺乏必要的技术知识、管理水平差，质量难于保证。某些厂商的产品连b级接头性能都没有保障。为此，建筑施工单位一定要选好专业施工队伍，对工人要加强培训，加强质检人员抽检。

(2)严格控制丝头现场加工质量

钢筋丝头的现场加工质量直接影响接头的强度与变形性能。《钢筋锥螺纹接头技术规程》jgj109-96附录a提出了丝头加工质量检验方法:①要求牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙齿表面光洁的为合格品(见图4-3)。②锥螺纹丝头的锥度与小端直径的检验(见图4-4);丝头锥度与卡规吻合，小端直径在卡规或环规容许误差之内为合格。值得注意的是:

上述两项检验方法均没有提出定量指标，实际上成为锥螺纹质量不稳定的重要因素。例如牙形检查，包括牙形角，断牙，秃牙等均缺少质量判断标准。

由于螺距误差与上述因素综合在一起都会影响到工件与牙形规的吻合性，要求一般建筑企业技术人员或丝头加工工人或现场质检人员利用牙形规进行目测判断和评定是困难的。又如锥螺纹锥度和小端直径检验所用的卡规或环规本是一种计量用规，理应要具有计量资质的单位提供，并应明确其精度等级。但附录a中注:应由连接技术提供单位配套提供，实际上则普遍形成自行制造自行确定其公差范围的混乱情况。此外，当锥螺纹锥度不准确时，插入卡规的深度也可能被大端直径或小端直径所限定。由此可见，钢筋锥螺纹丝头的质量控制有一定难度，需要有经验的技术人员进行严格把关。

3.3.锥螺纹连接套筒质量控制

锥螺纹连接套筒同样是影响接头强度的重要因素，除了材质应进行严格控制外，必须由有丰富经验的工厂集中生产才能保证质量，锥螺纹套筒的质量同样存在着锥螺纹检验上的困难。

3.4.保证必要的扭紧力矩值

锥螺纹连接的特点是利用螺纹锥度越拧越紧。《钢筋锥螺纹接头技术规程》要求连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足下表规定的力矩值，不得超拧。拧紧后的接头应作上标记。为保证拧紧力矩的精度，要求安装用力矩扳手和质检用力矩扳手分开使用，不得混用。达到下表规定的扭紧力矩值。

接 头 拧 紧 力 矩 值

钢筋直径(mm)~283236~40

拧紧力矩(nm)

3.5.加强现场质检和施工管理

《钢筋锥螺纹接头技术规程》中规定，对接头的每一验收批，应在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸实验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。这条规定对保证锥螺纹质量的稳定性极为重要。不少工地却没有认真执行，给某些产品提供单位利用抽检方式上的漏洞，甚至弄虚作假，使送样试件与工程中实际接头质量完全脱节。尤其是锥螺纹接头，其抗拉强度与安装质量，拧紧力矩有关，送样试件无法代表实际情况，应予禁止。此外现场安装检查应注意外露丝扣是否属正常状况，工程中经常发现规格不同的钢筋和连接套相互混用，严重影响质量，这种情况通常可从外露丝扣反常现象中予以判断。

4、钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前要认真对照设计图纸确定方向尺寸，钢筋交叉部位，应按有利于结构的原则进行交叉排列，梁与柱相交处，柱箍筋应预先穿好，再穿梁主筋，以保证梁高范围内柱箍筋的加密，满足抗震要求。

钢筋绑扎时，ф14以上钢筋用20#绑扎丝，ф14以下用22#绑扎丝进行绑扎，并严格按结构设计及有关施工验收规范进行施工。

钢筋搭接采用绑扎搭接时，应注意搭接部位在受压区，柱筋搭接应在柱高1/3~2/3范围内进行。各部位钢筋的搭接及锚固长度根据砼标号不同各异。

钢筋保护层，梁、板底筋用1:2水泥砂浆预制垫块支垫，柱、墙侧面用带扎丝的1:2水泥砂浆预制垫块支垫，楼板上层钢筋采用ф12马凳筋支撑，间距双向@1.0m，地下结构底板施工时面筋采用ф20马凳筋双向@1.0m支撑。

三、混凝土工程

本工程采用商品混凝土，由混凝土供应商运送到现场，混凝土水平及垂直运输采用混凝土输送泵为主的输送方式。

1、对商品混凝土的质量检查要求

泵送混凝土每工作班供应超过100m3的工程，派出质量检查员驻场;混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次;混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于1次;现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的

混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护均应由供需双方共同签证认可;搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。

2、混凝土运输

混凝土在现场运输采用泵送、吊斗、滑槽、手推车等;混凝土自搅拌车(机)中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及生产初凝等现象;混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

3、混凝土的浇筑

3.1.浇筑的一般要求

(1)浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭;

(2)混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取加串筒措施;

(3)浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞;

(4)浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm，平板振动器的分层厚度为200mm;

(5)使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器挟板覆盖已振实部分边缘;

(6)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2h应按施工缝处理;

(7)浇筑混凝土时应派专人经学观察模板.钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前个整完毕。

3.2.框架混凝土浇筑

(1)柱子浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模作为浇筑柱混凝土操作平台用。

(2)柱浇筑前:底部填以5-10cm厚与浇筑混凝土内砂桨同标号砂浆，以免根部产生不密实现象，浇筑时应分层浇筑，每层厚度不得大于500cm，柱高超过了3m时，在柱侧开不小于30cm高的浇注孔装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m。

(3)浇筑后将洞封实，并用柱箍箍牢，柱混凝土一次浇筑完毕，如需留置施工缝应留在主梁底10cm处。

(4)在浇筑剪力墙、薄墙、立柱等时，为避免混凝土浇筑至一高度后，由于积大量浆水而可能产生混凝土强度不均匀现象，宜在浇筑到适当高度时，适量减小混凝土的坍落度。

(5)当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部负筋又粗又多，因此既要防止混凝土下料困难，要注意挡住石子下不去。必要时这-部分可改用细石混凝土进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。

(6)混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踏跺钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。

4、混凝土的养护

(1)混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖，并浇水养护;

(2)混凝土浇水养护日期，掺用缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天，在混凝土强度达到1.2mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，应继续浇水养护;

(3)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

5、泵送砼施工工艺

(1)泵送砼前，向料斗加入适量1:2水泥砂浆，开机泵送，湿润输送配管的管壁，然后再投入砼进行泵送。泵送速度要先慢后快，逐步加速，同时观察泵的压力和各部位的工作情况。

(2)泵送过程连续不断向料斗投料，严防亮底。如工程中必须停机，停机时间不得超过5 min。否则正反开车，防砼在管中疑固。

(3)发生砼堵塞时，应停泵，用手锤沿管道敲打，堵塞处声音发闷，可卸开检查加以排除。

(4)泵送完，用清水冲洗干净。

(5)在泵机出口不远处的输送管根部设一逆流阀。

(6)离开砼泵的第一个弯头处，必须设置可靠的抵抗水平冲力的支墩，且泵至第一个弯头间的直管长度不得过小。一般为10~15m。

(7)泵送砼过程中，如需接长输送管，须预先用水或砂浆湿润接长的管段。每次接长一般以3 m为宜。

(8)夏季高温季节进行泵送砼时，泵的受料斗和输送管线宜用湿麻袋包裹、覆盖，并经常喷洒冷水降温。

四、砌体工程施工

砌块砌筑工程施工工艺如下:

1. 施工准备

(1)材料及要求:

混凝土空心砌块(砂石、陶粒或珍珠骨料):

规格:各种型号

厚度(mm):90、100、190、200、240

技术性能:密度分为外墙1214、1300、1640、1522、1214、1300、1600kg/m3七个级别;内墙分为650、700、750、806、900kg/m3五个级别。

(2) 主要机具:

切割机。夹具、手锯、灰斗、吊篮、大铲、小撬棍、手推车

(3) 作业条件:

中型砌块砌筑施工前，应结合砌体和砌块的特点，设计图纸要求及现场具体条件，编制施工方案，准备好施工机具，做好施工平面布置，划分施工段，安排好施工流水、工序交叉衔接施工。

中型砌块砌筑施工前，必须做完基础工程，办完隐检预检手续。

放好砌体墙身位置线、门窗口等位置线，经验线符合设计图纸要求，预检合格。

按砌筑操作需要，找好标高，立好标尺杆。

搭设好操作和卸料架子。

配制异形尺寸砌块(同材割制);砂浆经试配确定配合比，准备好试模。

2. 操作工艺

工艺流程:

墙体放线:砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一砌块的轴线砌体边线和洞口线。

砌块排列:按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺，划线，排列砌块的方法和要求如下:

砌块砌体在砌筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种规格绘制砌体砌块排列图，经审核无误，按图排列砌块。

砌块排列应从地基或基础面、60.00面排列，排列时尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的75%~80%。

砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块高的1/3，也不应小于150mm，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采取压砌钢筋网片的措施，具体构造按设计规定。

外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施;砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。

砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为20~25mm，垂直灰缝宽度为20mm。大于30mm的垂直缝，应用c20的细石混凝土灌实。

砌块排列尽量不镶砖，必须镶砖时，应用整砖平砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。

砌块墙体与结构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。

制配砂浆:按设计要求的砂浆品种、强度制配砂浆，配合比应由试验室确定，采用重量比，计量精度为水泥62%，砂、灰膏控制在65%以内，应采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.2min。

铺砂浆:将搅拌好的砂浆，通过吊斗，灰车运至砌筑地点，在砌块就位前，用大铲、灰勺进行分块铺灰，较小的砌块量大铺灰长度不得超过1500mm。

砌块就位与较正;砌块砌筑前一天应进行浇水湿润，冲去浮尘，清除砌块表面的杂物后方可吊、运就位，应从转角处或定位应先远后近、先下后上、先外后内;每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始;应吊砌一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。

砌块安装时，起吊砌块应避免偏心，使砌块底面能水平下落;就位时由人手扶控制，对准位置，缓缓地下落，经小撬棒微橇，用托线板持直、核正为止。

砌筑镶砖;用普通粘土砖镶砌前后一皮砖，必须选用无横裂的整砖，顶砖镶砌，不得使用半砖。

竖缝镶砂浆;每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝(原浆勾缝)，深度一般为3~5mm。

五、脚手架工程

1、搭设方案

本工程采用双排ф48×3.5mm钢管外脚手架，各部件选材如下

:

(1)立杆:选用双排ф48×3.5mm钢管，与外墙面间距分别250mm，第二排与第一排间距1050mm。立杆纵向间距分别为1200mm和1500mm。

(2)大横杆:选用ф48×3.5mm钢管。上、下步距1800mm，一步距内平均设两排钢管，即将1800mm步距分隔成3个600mm小步距。每步距间设两排钢管作安全护栏。

(3)小横杆:选用ф48×3.5mm钢管，贴紧立杆布置在大横杆上， 两端分别与立杆连接，与立杆及大横杆互成90度。

(4)剪刀撑:选用ф48×3.5mm钢管。每跨(8m左右)沿长度方向连续搭设，与地面成45度夹角。

(5)平桥:支撑在小横杆上，铺设钢脚手架，宽度分别为1.7m和1.05m，两侧设置0.18m高木板栏板，防止作业时滑跌或落物。

(6)连墙杆:在每层结构边梁上每隔2层预埋φ12钢筋拉牢立杆，并用ф48×3.5mm短钢管紧顶边梁，形成即拉又顶，防止架体摆动。

(7)安全挡板:每隔15m(约五层高)高度沿外架全长范围内设置一道安全挡板，宽度为2m，挡板架体采用ф48×3.5mm钢管吊装，面上密铺一层钢脚手板，再铺一层密目安全网。

(8)安全网:在所有外脚手架及安全挡板上满挂(铺)密目式防火安全网，接缝严密，不允许出现孔洞。安全网经试验合格后方能用于本工程。

2、搭设顺序

临时拉杆→临时直墙杆→立杆→扫地杆→大横杆→小横杆→护栏杆→剪力撑→平桥面铺钢脚手架→(预埋φ12钢筋拉杆)连墙杆拉顶→拆临时拉杆→绑安全网→绑安全挡板→拆除脚手架。 具体为:

首步架的步高为1800mm，离底部200mm处设置一道扫地大、小横杆。以保持脚手架底部的整体稳定。底部的立杆应间隔交叉用不同长度的钢管，将相邻立杆的对接接头位于不同高度上，使立杆受荷的薄弱截面错开。

搭设时先设立杆，立杆架设先里后外，临时用拉杆固牢。立杆立好后即架设大、小横杆，在第一步的大、小横杆架设完毕后，即在其上铺设脚手板，做好固定工作，以方便作业人员架设第二步架体。同时在立杆外侧及时设置剪刀撑，防止脚手架纵向倾倒。剪刀撑的设置与脚手架的向上架设同步进行。

脚手架的小横杆，上下步应交叉设置于立杆的不同侧面，使立杆受荷时偏心减小。

立杆接长时用对接扣件，不准采用旋转扣件。大、小横杆与立杆连接采用直角扣件。剪刀撑与立杆和大横杆的连接用旋转扣件，剪刀撑的纵向接长用旋转扣件。所有扣件应连接紧固，开口必须向外，以防止闭口缝的螺栓钩挂作业人员的衣裤，而影响操作与发生安全事故。

脚手架搭设时，每完成一步都要及时校正立杆的垂直度和大、小横杆的标高与水平度，使脚手架的步距、横距、纵距上下始终保持一致。

脚手架的搭设进度，必须高出施工作业面2m以上。搭设时要保证架体的整体稳定性，不允许开口，使架体在平面上沿建筑物外沿四周连通。如确需断开时，要在断口处的两侧采用双立杆，并增加架体与建筑物的连接，每步均设连接，并在断口端部设置剪刀撑，做好端头的封闭工作，保证端头的安全。

搭设脚手架时，及进做好架体的接地工作。接地一般用长为1500mm的