混凝土机械作业 安全控制措施（优选10篇）

混凝土机械作业 安全控制措施

一、凝土机械操作工操作安全要求

1.拌运输车操作人员必须经过安全技术培训，考核合格并且取得主管单位颁发的资质证后持证上岗。

2.操作人员必须身体健康。患有碍安全操作的疾病和精神不正常者不得操作机械设备。

3.作业中应观察或巡视机械、周围人员及环境状况，不得擅自离开岗位。

4.操作人员必须按规定佩戴安全防护用品。作业时长发不得外露，女工应戴工作帽。

5.不得随意拆除机械设备照明、信号、仪表、报警和防护装置。应按规定的周期检查、调校安全防护装置。

6.机械设备外露的传动机构、转动部件和高温、带电部分应装设防护罩等安全防护设施和设有明显的安全警示标志。

7.机械运转时严禁接触运行部件、进行修理及保养作业。

8.机械在道路上行驶时必须遵守交通管理部门的有关规定。

9.机械通过桥梁前，应了解桥梁的承载能力，确认安全后方可低速通过。严禁在桥面上急转向和紧急刹车。通过桥洞前必须注意限高，确认安全后方可通过。

10.自行式机械作业前，必须进行检查，制动、转向、信号及安全装置应齐全有效。

11.坡道停机时，不得横向停放。纵向停放时，必须挡掩，并将工作装置落地辅助制动，确认制动可靠后，操作人员方可离开。雨季应将机械停放在地势较高的坚实地面。

12.机械作业时，人员不得上下机械。

13.机械设备在发电站、变电站、配电室等附近作业时，不得进入危险区域。在高压线附近工作时，机械设备机体及工作装置运动轨迹距高压线的距离应符合下表的规定。

二、混凝土搅拌站

1.进行检查，确认安全。

(1) 搅拌站台结构部分连接必须坚固可靠。限位装置及制动器灵敏可靠。

(2) 电气、气动称量装置的控制系统安全有效，保险装置可靠。

(3) 站台保护接零、避雷装置完好。

(4) 输料装置的提升斗、拉铲钢丝绳和输送皮带无损伤。

(5) 进出料闸门开关灵活、到位。

(6) 空气压缩机和供气系统应运行正常，无异响和漏气现象，压力应保持在规定范围内。

(7) 操作区、储料区和作业区必须设明显标志。

2.启动搅拌系统后，应先进行空运转，检查机械运转情况。确认搅拌系统正常后，方可自动循环生产。严禁带负荷停机或启动。

3.作业时应精神集中，注意观察各个仪表、指示器、皮带机、配料器的供料系统，发现有大块石料和异物时应及时清除;发现异常情况应立即停止生产;遇紧急情况应立即切断电源，并向有关人员报告。

4.操作人员必须按规定的程序操作，微机出现故障时，必须由专业人员维修。

5.作业时严禁非作业人员进人生产区域。

6.作业中严禁打开安全罩和搅拌盖检查、润滑，严禁将工具、棍棒伸人搅拌桶内扒料或清理。料斗提升时，严禁在其下方作业或穿行。

7.在高空维护保养时，必须二人以上作业，并系安全带，采取必要的安全保护。遇大风、下雨、下雪等天气，不得在高空进行维护保养作业。

8.在操作台下作业的人员必须戴安全帽。

9.维护、修理搅拌机顶层转料桶，清理搅拌机内衬及绞刀时，必须切断电源，并在电闸箱处设明显“严禁合闸”标志，设专人监护。在搅拌机内清理作业时，机门必须打开，并在门外设专人监护。

10.清除上料斗底部的物料时，必须把料斗提升到适当位置，将安全销插入轨道中;清除上料斗内部的残料时，必须切断电源且设专人监护。

11.交接班时，必须交清当班情况，并作记录。

12.作业后应切断电源，锁上操作室，将钥匙交专人保管。

三、混凝土搅拌机

1.混凝土搅拌机应安装在平整坚实的地方，并支垫平稳。操作台应垫塑胶板或干燥木板。

2.启动前应检查机械、安全防护装置和滚筒，确认设备安全、滚筒内无工具、杂物。

3.进料过程中，严禁将头或手伸入料斗与机架之间察看或探摸。

4.料斗升起时严禁在其下方作业。清理料坑前必须采取措施将料斗固定牢靠。

5.运转过程中不得将手或工具伸人搅拌机内。

6.作业时操作人员应精神集中，不得随意离岗。混凝土搅拌机发生故障时，应立即切断电源。

7.操作人员进入搅拌滚筒维修和清洗前，必须切断电源，卸下熔断器锁好电源箱，并设专人监护。

8.作业后应将料斗落至料斗坑。料斗升起时必须将料斗固定。

四、混凝土输送泵车

1.混凝土泵车应停放在平整坚实的地方，支腿底部应用垫木支架平稳不得有障碍物。严禁在高压输电线路下作业。2.作业前应进行检查，确认安全。

(1) 搅拌机构工作正常，传动机构应动作准确;

(2) 输送管无裂纹、损坏、变形，输送管道磨损应在规定范围内;

(3) 管道联接处应密封良好;

(4) 料斗筛网完好;

(5) 液压系统应工作正常;

(6) 仪表、信号指示灯齐全完好，各种手动阀动作灵活、定位可靠。

3.作业中严禁接长输送管和软管。软管不得在地面拖行。

4.作业中应严格按顺序打开臂架。风力大于六级(含六级)时严禁作业。

5.严禁用臂架作起重工具。

6.泵送作业中，操作者应注意观察施工作业区域和设备的工作状态。臂架工作范围内不得有人员停留。

7.作业中严禁扳动液压支腿控制阀，如发现车体倾斜或其他不正常现象时，应立即停止作业，收回臂架检查，待排除故障后再继续作业。

8.泵送作业时，严禁跨越搅拌料斗。

9.排除管道堵塞时，应疏散周围的人员。拆卸管道清洗前应采取反抽方法，消除输送管道内的压力。拆卸时严禁管口对人。

10.作业时不得取下料斗格栅网和其他安全装置。不得攀登和骑压输送管道，不得把手伸入阀体内。泵送时严禁拆卸管道。

11.清洗管道时，操作人员应离开管道出口和弯管接头处。如用压缩空气清洗管道时，管道出口处l0m内不得有人员和设备。

五.混凝土搅拌运输车

1.作业前必须进行检查，确认转向、制动、灯光、信号系统灵敏有效，搅拌运输车滚筒和溜槽无裂纹和严重损伤，搅拌叶片磨损在正常范围内，底盘和副车架之间的u形螺栓连接良好。

2.了解施工要求和现场情况。选择行车路线和停车地点。

3.在社会道路上行驶必须遵守交通规则。转弯半径应符合使用说明书的要求，时速不大于15公里。进站时速不大于5公里。

4.作业时，严禁用手触摸旋转的滚筒和滚轮。

5.倒车卸料时，必须服从指挥，注意周围人员，发现异常立即停车。

6.严禁在高压线下进行清洗作业。

混凝土机械作业 安全控制措施：静压预应力混凝土管桩施工常见问题及防治

1、桩身断裂:

主要原因:一是桩制作时混凝土强度达不到要求，管壁厚薄不均匀，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现;二是沉桩过程中桩身发生倾斜或弯曲，或是接桩焊缝不饱满，焊后自然冷却时间不够，接桩时两节桩不在同一轴线上，产生了曲折;三是地质土层软硬变化或有坚硬障碍物时，把桩尖挤向一侧;四是施工场地不平、烂泥、积水多，造成压桩时机身不平稳。

防治措施:一是对桩身质量进行全面检查，桩的堆放、吊运应严格按照规定执行;二是在压桩过程中应经常观测桩身的垂直度。当桩身垂直度偏差大于1%时，应找出原因并及时纠正;接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作规程;三是施工前应对桩位下的障碍物进行清理;四是应保证施工场地平整坚实。

2、沉桩达不到设计要求:

主要原因:一是由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的土层分布深度和性质，导致沉桩时遇到老基础、大孤石，硬塑老粘土和非常密实砂层、沙砾石层等无法施工;二是桩机及配重太小或太大，使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高。

防治措施:一是探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高;二是选用的桩机大小应与设计要求、桩径、桩长及地质情况相匹配。

3、桩顶位移:

主要原因:一是测量定位放线不准，桩位偏差较大;二是桩数较多、桩间距较小，或是压桩线路选定不合理，产生挤土效应土体向上隆起，引起相邻的桩身上浮;三是土方开挖方法及顺序不正确，引起桩身倾斜。

预防措施:一是认真按设计图纸放好桩位，设置明显标志，并做好复查工作;二是选择合理的压桩路线，出现桩身上浮情况应对桩进行复压;三是制订合理的制定合理的基坑开挖施工方案和施工程序。压桩期间不得同时开挖基坑，待压桩完毕后相隔适当时间方可开挖;基坑开挖注意有一定排水措施，留置边坡;基坑边缘顶部地带不得堆土及其他重物，基坑较深应分层开挖。

4、小结

预应力混凝土管桩基础工程质量主要取决于二个方面:一是管桩本身制作质量，二是压桩施工质量。只要我们严格把握住管桩进场质量关，遵守压桩施工操作规程，精心施工，就一定能够减少和避免出现工程质量问题，确保工程进度和质量。

混凝土机械作业 安全控制措施：掌握防止混凝土构筑物裂缝控制

钢筋混凝土的构筑物出现裂缝大致可分为两类:荷载裂缝和变形裂缝。对于水池等排水构筑物主要是由于温差和混凝土干缩引起的变形裂缝。

一、设计方面

1.合理设置伸缩缝:

2.对于无顶板的敞开式水池，宜在池壁顶设暗圈梁或加劲肋

3.避免应力集中:应做局部处理，或做成逐渐变化的过渡形式。

4.合理增配构造钢筋提高抗裂能力:可适当增配构造钢筋，尽可能地采用小直径、小间距。

二、施工方面

1.严格控制混凝土原材料质量;尽量采用粒径级配良好的石子、中粗砂，细集料。水泥宜选择普通水泥。

2.使混凝土配合比有利于减少和避免裂缝:宜适当减少水泥用量和用水量，降低水灰比，提高和易性。对泵送混凝土，不能单纯用增加单位用水量的方法，为此，在施工中可掺人适量的粉煤灰或减水剂(木质磺酸钙、mf等)

3.合理设置后浇带:要遵循“数量适当，位置合理”的原则。后浇带一般间距为20~30m，带宽可取700~1000mm，并应贯穿整个底板断面。后浇带应用微膨胀水泥或无收缩水泥，混凝土强度应比原结构强度提高一级。

4.控制入模坍落度，做好浇筑振动工作:尽可能减少入模坍落度。对重点部位在砼给予二次振捣。在混凝土初凝后、终凝前进行混凝土表面多次抹压，防止因混凝土的表面收缩而出现的细微裂缝，增加混凝土密实度，提高混凝土抗压强度和抗裂强度。

5.避免混凝土结构内外温差过大:首先，降低混凝土的入模温度，且不应大于250c。其次，采取延长拆模时间和外保温等措施。

6.对于地下或半地下工程，拆模后应及时回填土。土是混凝土最佳的养护介质

7.加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间，保持混凝土表面湿润

混凝土机械作业 安全控制措施：现浇钢筋混凝土斜屋面渗漏原因分析预防

摘要: 随着房地产业的发展，高级住宅和别墅的大量兴建，为了追求建筑风格，许多住宅、别墅屋面设计成现浇钢筋混凝土板铺贴波形瓦的斜屋面。一些斜屋面在竣工时或使用一、二年后，在屋面变坡交接处、老虎窗与屋面连接处、墙身泛水等部位出现渗漏，影响了建筑的使用和美观。

1、原因分析

⑴ 斜屋面变坡交接处、老虎窗与屋面连接处，由于受力钢筋配置不足，不能满足板块支座弯矩应力的要求。

⑵ 构造设计不当

为了追求建筑形式而将泛水高度过分的降低，使屋面与屋面连接处、屋面与墙身交接处的防水高度，低于下暴雨瞬时积水高度;屋面变坡处、老虎窗与屋面连接等处防水处理不当，也是形成屋面渗漏的一大隐患。

⑶ 波形瓦铺贴不实

主要表现在贴瓦砂浆没有挤满瓦缝，砂浆和板面基层结合不牢，波瓦出现空鼓现象;其次是波瓦上下接缝搭接尺寸不足，因而造成屋面雨水渗入基层。若基层混凝土板出现裂缝，极易导致渗漏。

⑷ 施工缝位置留设不当

如将施工缝位置留设在屋面变坡处、屋面与屋面的交接处，这些都是结构应力转换的部位，容易产生裂缝而导致屋面渗漏。

⑸ 现浇钢筋混凝土板施工坍落度选择不当

如施工时用水量过多，混凝土在凝固水化过程中，由于内部多余的水分蒸发后，在混凝土中形成微小的空隙，而混凝土体积减小产生收缩，这些空隙连在一起便形成毛细孔隙，成为雨水渗入的通道，从而引发裂缝产生。

⑹ 施工方法不当

斜屋面的坡度在30°以上时，如仍采用板底支模法灌筑，则容易造成施工质量事故，如局部板厚不满足设计要求，致使结构出现裂缝;钢筋配置不到位，负筋很容易被踩低，无法和混凝土一起抵挡弯矩而使板产生裂缝;混凝土振捣不密实，也是屋面渗漏的隐患。

2、预防措施

⑴ 设计时，应考虑整个斜屋面板、板与梁之间相互变形的影响，合理的考虑结构约束形式。在斜板边界部位，如屋面变坡处、老虎窗与屋面交接处，除按要求配置负筋外，在板面上部板接缝两侧，还应各加配筋200mm宽的φ4@200双向钢筋网片，以增强斜屋面板整体刚度，提高抗裂性。

⑵ 加强防渗措施是在屋面渗漏的隐患部位，除结构上增置钢筋网片外，在整个板面再做一层15mm厚、比例为1:2.5的防水砂浆(内掺5%防水剂)，并在板缝两侧各贴300mm厚宽柔性高分子布胎卷材。做好泛水构造，屋面板与板连接由过去的锐角断面连接改为梯形断面，以减少板的连接应力，且便于卷材铺贴。

烟囱与屋面交接处在迎水面中部应抹出分水线，高出两侧30mm。铺贴1.2mm厚合成高分子卷材或3mm厚的高聚物改性沥青防水卷材，上抹聚合物水泥砂浆。

⑶ 保证钢筋混凝土屋面板的施工质量是模型板采用双面支模灌筑混凝土斜板，并将模板支撑牢固，以防走模。

板的厚度，施工前认真校对检查钢筋型号、规格、数量，防止错用，每隔500mm放一个50mm×50mm×15mm的混凝土垫块，与板筋绑扎牢，保证受力筋位置正确。在绑扎构造负筋时，用φ6钢筋完成ω形的钢筋凳，每隔500mm放一个，与负筋绑扎，以免踩低，使之与混凝土形成骨架，以抵抗负弯矩，从而避免表面裂缝的出现。

同时应做好混凝土施工技术管理工作。施工时，水泥、砂、石、水、外加剂等材料要严格按混凝土强度设计的配合比配置;根据施工季节和屋面倾角大小，选择最佳坍落度，并且加强振捣。对已灌筑好的混凝土斜板，应在灌筑10~12h及时进行浇水养护，保证混凝土处在足够的湿润状态，连续养护期不少于15d，以提高混凝土斜板抗拉强度剂及抗裂性。

⑷ 波形瓦(以下简称波瓦)屋面施工

采用坐浆挤压法贴实波瓦，要求灰浆挤满瓦缝，以防波瓦空鼓;为使波瓦与混凝土板面结合牢固，施工时基层板面洒水湿润，波瓦要充分吸水待用，在板上先刷一道纯水泥结合层，再用1:2.5水泥砂浆铺贴波瓦，并按要求做好泛水、屋面变坡等部位的瓦面搭接，以增强屋面整体的防渗能力。

波瓦的搭接要求:相邻两瓦应顺主导风向搭接;大波瓦和中波瓦搭接宽度不应小于半个波，小波瓦不应少于一个波;上下两排波瓦的搭接长度应根据屋面坡度而定，但不应少于100mm;如采用上下两排瓦长边搭接缝错开的方法铺设时，一般以错开半张瓦为宜，但大波瓦和中波瓦至少应错开一个波，小波瓦至少错开两个波;当采用上下两排瓦长边搭接缝不错开的方法铺设时，在相邻四块瓦的搭接处，应随盖瓦方向的不同，事先对波瓦进行割角(玻璃钢波瓦可不割角)，对角缝隙不宜大于5mm。

波瓦的固定:波瓦采用带防水垫圈的镀锌弯钩螺栓固定在金属檩条或混凝土檩条上，或用镀锌螺钉固定在木檩条上，螺栓或螺钉设在靠近波瓦搭接部分的盖瓦波峰上。在上下两排波瓦搭接处的檩条上，每张盖瓦的螺栓或螺钉为两个，在每排波瓦当中的檩条上，相邻两波瓦搭接处的盖瓦，都应设有一个螺栓或螺钉;在大风地区采用螺钉固定波瓦时，应适当增加螺钉数量;波瓦上的钉孔应钻成孔，孔径比螺栓(螺钉)的直径大2~3mm固定波瓦的螺栓或螺钉不应拧得太紧，以垫圈稍能转动为度;玻璃钢波瓦铺设时应用木螺丝或对拧螺栓固定，并加橡胶垫衬，每张瓦至少要有六处和檩条固定。

波瓦在异表部位应严格做好密封处理。屋脊、斜脊用脊瓦铺盖，亦可用镀锌薄钢板铺盖，脊瓦与波瓦之间的空隙，用麻刀灰等嵌封严密;屋面如有天沟、檐沟时，波瓦应伸入沟内至少50mm，沟底防水层与波瓦间的空隙，用麻刀灰等嵌填严密;屋面与突出屋面的墙或烟囱的连接处采用镀锌薄钢板做泛水时，波瓦与泛水的搭接宽度不小于150mm，波瓦与泛水间的空隙，用麻刀灰等嵌填严密。

混凝土机械作业 安全控制措施：基础底板混凝土浇筑前准备

基础底板混凝土浇筑前的准备

由于本工程处在东三环路边，交通受到限制过多。为保证交通顺畅，应配备专门的人员进行指挥，统一协调部署。为保证浇筑的顺畅，事先需充分做好一切准备。

1、接管:泵管必须牢固架设，输送管线宜直，转弯宜缓，接头加胶圈，以保证其严密，泵出口处要设一定长度的水平管，浇筑前先用混凝土减石砂浆湿润泵管。

垂直方向采用钢管搭设脚手固定泵管，其脚手架搭设成塔式，靠近护坡桩的立杆放在护坡桩与槽钢锚梁之间，水平斜撑用短钢管与护坡桩边的锚梁相连接牢固，垂直方向泵管架设详见图9.

图9 泵管垂直布置示意图

泵管水平方向用φ25 钢筋焊接马凳架设，马凳间距为6m。其马凳的做法详见图10。

图10 水平架设泵管的铁马凳

2、事先与本地区交通主管部门联系，取得他们的支持和帮助，使搅拌车能够在进入工地东侧大门前暂停并排队，并顺利进入工地，施工现场有统一的指挥和调度。施工中配置手持对讲机，为相互联络工具。

3、浇筑前项目部排定各班作业的各岗位人员名单。按照施工方案进行详细的技术交底，使所有参加人员都知晓自己的岗位职责。

4、对模板内的杂物用高压空气吹干净，钢筋上如有油污，则用棉纱蘸稀料擦洗。

5、混凝土浇筑实行"浇筑令"制度，浇筑前对模板及其支架，钢筋和预埋件、预留洞口进行检查，并做好记录，符合设计要求及规范、规定，且经过业主、监理的隐蔽验收签字认可后方可浇筑混凝土。

6、在墙、柱钢筋上必须抄出 1.00m 标高控制线，并用红油漆画上红色三角做标记，现场备有水准仪，对集水坑等标高重点控制，以便随时抄平，控制标高正确性。

混凝土机械作业 安全控制措施：水泥混凝土工程质量通病防治

1、混凝土蜂窝

1.1现象:混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。这样造成混凝土不密实、强度低，无抗渗性，易产生冻害。

1.2原因:混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。混凝土下料不当，造成混凝土离析:混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

1.3预防措施:要严格控制配合比，保证材料计量准确;混凝土要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间;混凝土自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距要适当，用插入式振捣器和附着式振捣器30cm.混凝土的小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补;如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土捣实，加强养护。

2、混凝土麻面

2.1现象:模板表面粗糙并粘有干混凝土，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。

2.2原因:浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点;混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇灌没有分层浇灌或分层过厚，下料不当，造成混凝土离析，因而出现麻面;混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成麻面。

2.3预防措施:浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙严密;混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟;混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;混凝土入模后，混凝土浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20~30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态。

麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆加工厂107胶抹平。如果是*面则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

3、骨料显露，颜色不匀及砂痕

3.1现象:混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后，表面颜色各处差别很大为颜色不匀。表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。这样使混凝土面不光洁，颜色不匀产生混凝土表面色调不均，影响混凝土的外观质量。

3.2原因:主要有模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料;混凝土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，均会产生砂痕。钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。

3.3预防措施:振捣方式及操作要适当。严格控制砂、石材料级配。振捣时，应配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。对骨料显露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。

4、混凝土裂纹

4.1产生原因:灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

4.2预防措施:加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生;大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案，埋设冷却水管等，避免出现施工缝;加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。只要抓住了问题的关键重点，就能有效地防止裂纹的产生。

4.3处理方法:当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补;如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

5、外形尺寸偏差

5.1现象:表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

5.2产生原因:模板自身变形，有孔洞，拼装不平整;模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移;混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形;振捣时振捣棒接触模板过度振捣;放线误差过大，结构构件支模时因检查核不细致造成的外形尺寸误差。

5.3预防措施:采用整体模板;模板加固体系要经计算，保证刚度和强度;支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性;随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固;振捣时振捣棒避免接触模板;浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

5.4处理方法:无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理;整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

6、露筋

6.1现象:钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。这样会影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递;使局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。

6.2原因:导致这种现象的原因有混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。结构断面较小，钢筋过密，过大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋，因配合比不当或下料不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。

6.2预防措施:为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块上应植入铁丝，绑扎在钢筋上，以防振捣时位移。防止钢筋等移位，严禁振捣棒撞击钢筋;混凝土应选配适当石子，使石子最大粒径尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4.拼接模板要严密，木模在浇注前，应用清水将其充分湿润，混凝土下料高超过2m时，要用串筒，防止混凝土离析或跑浆。露筋严重或部位重要时，要经技术和质监部门审验后，按专门方案进行修补，一般露筋，可在有关方面检查后，将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，然后认真潮湿养护。

7、缝隙夹层

7.1现象:施工处混凝土结合不好，有缝隙或夹杂物，造成结构整体性受力下降。

7.2原因:在浇注混凝土前，没有认真处理施工缝表面;浇注时，捣实不够。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物(冬季有雪、冰、泥土)积存在混凝土表面，未曾认真检查、清理，再次浇注混凝土时，杂物混入其中;或浇注时，运输架上未铺铁盘，落地灰、木块、草屑等掉入浇注表面，继续浇注时，又未能清理，使之在混凝土内形成夹层。

7.3预防措施:水平缝施工缝处为减小旧混凝土的浮皮与软弱砂浆层要严格控制混凝土配合比和灌注速度，凿除浮浆，硬化后尽早用钢丝刷将表面打毛，再浇注时必须杂物清理干净。混凝土成品的外观缺陷形成的原因是多种多样的。我们在监理过程中要多注意，做好事前预防措施。

混凝土机械作业 安全控制措施：混凝土泵送作业

混凝土泵送作业

1 泵送程序

1.1 泵机端操作程序

试泵→泵管内输送水以润管→输送砂浆润管→打开阀→上料→开动混凝土泵→将混凝土泵入输送管道→混凝土泵送到作业点→连续作业→泵送结束→停止喂料→停机→清洗

1.2 浇筑端操作程序

用料斗接浆(试泵期间)→正式浇筑，专人指挥放料

2 泵送操作要求

2.1 泵送前的准备

在混凝土泵送前，做好混凝土泵的保养和检查工作，主要有检查混凝土泵液油压箱及布料杆液压油箱的高度是否符合要求，检查油路系统有无泄漏现象，检查水箱中的水量和水泵的工作性能，并按使用说明书的规定对各部位进行润滑。

正式泵送前，应试泵和对管道进行润滑，试泵符合要求后，方可使用，试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用水泥浆或1:2 的水泥浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗承接，严禁注入模内，润滑用的水泥浆可以注入模内，但应分散布料，严禁集中一处浇筑。

2.2 泵送及作业中的检查

开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。

泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得 超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间(初凝时间)否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4~5min 进行四个行程的正、反泵。

在泵送作业中，要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内， 形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。要注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有漏泄的接头。发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时(泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限)， 应立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。

2.3 泵送后的清洗

泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。沉淀池定期清捞。

混凝土机械作业 安全控制措施：办公楼混凝土工程施工方法

办公楼混凝土工程施工方法

一、对现场拌制混凝土的技术要求

现场拌制混凝土，其技术要求如下:

(1)根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量，均要过称。

(2)装料顺序:一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料时，应与水泥一并加入。

(3)混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10~30s。

(4)混凝土中掺入粉煤灰其技术标准和试验方法应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的有关要求。

(5)掺入早强减水剂，其技术标准和试验方法应符合《混凝土外加剂应用技术规范》的有关要求。

(6)应用外掺剂可增加混凝土坍落度和延长初凝时间，其技术标准均应按有关现行的国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》及行业标准执行。

二、混凝土的浇筑

1.浇筑的一般要求

(1)浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

(2)混凝土下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取加串筒措施。

(3)浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

(4)浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍，不超过500mm，平板振捣器的分层厚度为200mm。

(5)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距应能保证振捣器的平板覆盖已振实部分边缘。

2.混凝土浇筑

(1)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2h应按施工缝处理。

(2)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

三、混凝土的养护

(1)混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖，并浇水养护。

(2)混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14d。在混凝土强度达到1.2mpa之前，不得在其上踩踏或施工振捣。柱、墙带模养护2d以上，拆模后，双柱中缝涂刷养护剂，以确保立面结构表面保持湿润状态。

(3)每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

混凝土机械作业 安全控制措施：细石混凝土地面施工方法

细石混凝土地面施工方法

1、细石混凝土地面工艺流程

弹50cm 水平线→基层处理→洒水湿润→抹灰饼→抹标筋→浇筑细石混凝土→抹面层压光→养护

2、具体操作要求

1)找标高、弹面层水平线，根据墙面上已有的 50cm 水平标高线，测量出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。

2)基层处理:先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，最后用清水将基层冲洗干净。

3)洒水湿润:在抹面层前一天对基层表面进行洒水湿润。

4)抹灰饼:根据已弹出的面层水平标高线，横竖拉线，用与豆石混凝土相同配合比的拌和料抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高为面层标高。

5)抹标筋:面积较大的房间为保证房间地面平整度，要做标筋(冲筋)， 以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为浇筑细石混凝土面层厚度的控制标准。

6)刷素水泥浆结合层:在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道1:0.4~0.5(水泥:水)的素水泥浆，不要刷的面积过大，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长，水泥浆风干导致面层空鼓。

7)浇筑细石混凝土:细石混凝土面层的强度应按设计要求做试配。8)抹面层、压光:将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上，按操作规程要求进行三遍抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。9)养护:面层抹压24h 后，进行浇水养护，每天不少于2 次，养护7d。

3、常见质量问题及防治措施

(1)面层起砂产生原因:配合比不当;水泥强度低、超过保管期或有受潮结块，水泥安定性不合格;不及时养护或养护期不足。预控手段:做好原材料控制，控制好细石混凝土配合比，在抹压操作全过程中，要精益求精，用力均匀，抹痕压平，密实性要好，面层要光滑平整。浇筑细石混凝土时先用刮杠刮平后，用平板振捣器振捣密实，水泥浮浆初凝前用木抹子搓平。严禁在面层强度低的情况下上人作业，细石混凝土面层成活后必须及时养护，撒水湿润，使覆盖锯末保持潮湿。

(2)面层起皮产生原因:细石混凝土干压不动，采用洒水抹压。预控手段:细石混凝土表面产生泌水时，严禁在其上撒干水泥灰面，必要时只能采用1:1 干水泥砂子拌合均匀后，铺洒在泌水过多的面层上进行压光。

(3) 空鼓产生原因:基层没有清理干净;基层表面疏松;压实密度差。预控手段:结构基层的强度必须满足设计要求，稳定性好，表面应坚实，如有疏松处

应彻底铲除浮层并清理干净后修补完好;对基层上的残渣、落地灰浆等必须认真清理，用水冲洗干净，无积水后刷界面剂，随即铺设面层;将水泥砂浆刮平、搓平时应先压实，提高表层密实度;细石混凝土铺设时应严格控制振捣程序，确保面层密实，最后将表面刮平。

混凝土机械作业 安全控制措施：电力大厦混凝土工程施工方法

电力大厦混凝土工程施工方法

本工程混凝土采用现场搅拌，配2台zl750自落式搅拌机，后台配置电子计量配料机和1.5m装载机1台上料。

(1)混凝土配合比及原材料选择

1)合理确定施工配合比和选择原材料是保证混凝土质量的关键，应选用c35(s8)微膨胀混凝土。

2)为减少拌合水及适合泵送，在混凝土中掺入ml-1减水剂，并把坍落度控制在160mm左右。

(2)地下室底板浇筑

1)地下室底板与承台一次性施工，底板厚度500mm，承台厚1100~ 2200mm，以同一坡度一次到顶向前连续浇筑。即由西向东推进，不允许出现冷缝。

2)混凝土供应以1台hbt600混凝土输送泵，混凝土输送泵按机械利用率60%计算，每台泵每小时60×0.6=36m，不出现冷缝，时间以2h计算得每小时36×2=72m，混凝土浇筑一次到顶，平均厚度取0.7m，按2m宽板带混凝土，取底板短向长度52.7m，即52.7×0.7×2=7372m(不会出现冷缝)。

3)底板大体积混凝土按设计要求在施工中应采取有效措施，防止水泥水化热，外界气温，约束条件及干燥收缩等引起开裂，加强保温养护，使混凝土表面散热速度减慢，控制内外温差在25℃以内，降低水化热，控制总温升。水化热降低措施:为降低混凝土的水化热，保证混凝土不出现裂缝又能达到边疆施工的要求;本工程采用多台搅拌机现场搅拌混凝土送混凝土技术，并根据实验，在混凝土中掺入fn-m型膨胀剂，bd缓凝型减水剂和粉煤灰，以降低混凝土水化热，防止裂缝。混凝土施工采用"分段定点，分层浇筑，循序渐进，一次到顶"的施工技术，浇筑混凝土采用一塑料袋，三层草袋蓄温技术，随时观测混凝土温度变化情况，保证混凝土的内外温差控制在25℃，防止温差裂缝产生。

承台、地梁、地下室底板采用防水密实性混凝土c35(s8)。水泥采用普通低水化热水泥。

4)混凝土输送、浇筑及振捣

采用zl750自落式搅拌机搅拌3min后直接放入输送泵。

混凝土从一端向另一端，以同一坡度一次到顶向前浇筑，在坡顶，坡脚设2台插入式振动棒，以保证底板整个高度内混凝土密实度混凝土初凝前先用刮尺赶平，用平板振动器二次振捣，并用木抹刀第一抹平，使上部骨料均匀沉降，不受钢筋或较大骨料限制，以提高表面密实度，减少塑性收缩变形，初凝后至终凝前再用铁镊子碾压表面数遍，使混凝土表面更密实，并用木抹刀加强二次抹面。

5)混凝土的养护和测温

微膨胀混凝土养护很重要，若养护太晚，混凝土硬化快，膨胀应力未充分建立，就失去了作用，故在终凝前，二次抹面后，即混凝土浇筑后8~12h立即进行养护，在混凝土表面盖一层农用塑料薄膜，使混凝土内蒸发出的游离子水积在混凝土表面进行保温养护，薄膜上再盖一层30厚湿草袋，就能将混凝土内外温差控制在25℃内。

6)止水板、止水带的固定:按地下工程防水(bdjt08-84)标准执行，具体做法:用4@500吊筋与结构受力筋焊接固定。

(3)地下室墙柱混凝土浇筑

柱内外墙混凝土一次性浇完，混凝土用c40，1台混凝土输送泵，分层浇筑每层控制在1.5m，保证不出现冷缝。

浇捣单柱混凝土时，为保证混凝土垂直度，须考虑浇捣方法，为减轻新浇混凝土对柱模产生的侧压力，有意放慢单柱混凝土。以保证模板不产生涨模、移位。

墙、柱混凝土施工缝留设于框架梁底下50mm。混凝土振捣使用插入式振动器，快插慢拨，呈梅花形均匀排列，振捣时间25s，振捣至不下陷，表面不出现气泡，有泛浆为止，同时浇捣上层混凝土时应将振动棒插入下层混凝土50mm，以消除接缝。

(4)地下室顶板梁板混凝土浇筑

c351台混凝土输送泵一次浇完，不留施工缝。柱、剪力墙与梁板交接处混凝土为c40，采用1台zl350搅拌机专门搅拌，以区别不同强度部位。

结构板混凝土初凝前，用平板振动器沿与浇捣方向垂直振捣第一遍，而后再与浇捣方面平等振捣第二遍，梁的混凝土配以振动棒振捣，至表面不下陷、冒气泡且泛浆为止。

(5)混凝土养护

地下室一层梁板及±0.000梁板在混凝土浇筑完毕后12h加覆盖和浇水养护，对掺用外加剂的混凝土，不少于14d。柱、墙面采用刷养护液封闭养护或持兼养护。

(6)上部结构混凝土

1)本工程混凝土采用1台60m混凝土输送泵，1~5层柱、剪力墙c40、梁板c35，6~11层柱、剪力墙c35、梁板c30，12~21层柱、剪力墙c30、梁板c25，21以上层柱、剪力墙c30、梁板c25。

2)柱、剪力墙与梁板的混凝土强度等级相差5mpa(按标高不同分别)，柱节点区混凝土强度等应与柱、剪力墙相同，不同强度专设jzc350搅拌机搅拌混凝土用塔吊输送至柱位浇筑。

3)塔楼独立施工至封顶，输送泵管道送至板面，板面接软管把混凝土送至浇筑地点每层一次性施工完，不留施工缝，梁柱(含剪力墙暗柱与连梁)节点钢筋过密的部位，须采用同强度的细石混凝土振捣密实。

4)混凝土采用碎石级配，符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》jgj53-92。

5)柱、墙与梁板分开浇筑，其施工缝在梁板下皮上皮内两处留置，柱与梁施工缝位置留置在大梁下面。

6)混凝土养护采用人工浇水十四昼夜养护。

7)混凝土振捣必须注意预埋件，不能直接振捣，发现位移必须及时通知有关人员处理后方可继续振捣。

8)混凝土振捣时，必须根据所打标高拉线控制混凝土面标高，超高部纷铲平，不够部份补上，并用长刮尺刮平。在初凝前，用木抹刀压实，以避免收水裂纹。板面中间作同级混凝土灰并控制标高。板面平整度、光洁度的控制:

(a)平整度的控制:设置标高架来控制混凝土面标高和平整度。

根据混凝土搂地面的设计坡度、排水方向等事先做好标高点控制图。

制作月牙形标高架。

将标高架用水准仪按设计间距(一般为2~3m)用水准仪逐点精确施测后点焊在钢筋支撑架或混凝土块支撑架等不易变形的支撑物上，确保在混凝土浇筑过程中标高架不变位。

在混凝土浇筑前，视钢筋保护层大小在月牙形标高架上搁置相应管径的钢管、钢管用钢丝上的标高架扎牢，以防混凝土振捣过程中钢管滑移而影响标高控制的精确度。

混凝土浇筑振捣后，用6m铝合金刮尺沿相邻钢管面间将混凝土浆刮平，钢管面标高为混凝土面最终标高。

拆除钢管横杆，补平凹缝，找平。

(b)表面光洁度的控制:在混凝土接近初凝前，且人行走无明显痕迹时，进行初

抹，初抹时叶片速度应慢，角度应贴近混凝土面，以增大叶片转动所产生的机械压力，使混凝土面混合物充分胶合从而最终增强其表面的抗压耐磨及抗拉裂能力，初磨应持续2~3遍。

9)在施工时，必须铺好路架，以避免工人踩踏负筋。并配钢筋修理工随时调整钢筋。