钻孔桩的施工工艺（优选3篇）

钻孔桩的施工工艺

适配人群	冲击钻机手，灌注砼工长，护筒制作班	使用场景	钻孔桩施工，水下砼灌注，护筒埋设
制定目的	怕钻孔时塌孔伤人，泥浆乱流污染环境，设备不稳出事故。
适用范围	所有干湿场地的钻孔桩施工人员、钢护筒、泥浆池、钻机和导管。
职责分工	班长盯现场，工人守操作，技术员查尺寸，安全员巡隐患，谁干活谁负责。
管理要求	护筒埋牢不歪斜，泥浆面高过护筒脚0.5米，钻机固定不移位，抽碴及时补浆，钢筋笼轻放不猛砸。
监督与检查	班前检查钢丝绳和钻头，班中听声音看回弹，班后清点工具。工长每天查，没做到停工整改，出事追到人。

钻孔桩的施工工艺(八)

1钻孔前的准备工作

钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。

1-1场地整理

施工前，施工场地按不同情况进行处理。对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台，桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。

1-2本标段钻孔桩均使用钢护筒，采用3mm-5mm钢板制作。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。本合同段的钻孔桩直径为ф120cm和100cm。根据钻孔桩直径，我们所做的护筒直径为145cm和125cm。护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

1-3泥浆的制作

制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。

1-4钻机就位

埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。

2钻孔工艺

2-1冲击钻钻孔工艺

a.开钻前应注意的事项

开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。

冲击钻孔时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。

在钻孔桩上部淤泥段，考虑采用冲抓钻:一方面可防止坍孔，另一方面可以适当加快施工进度。

b.钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则;孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出;冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生

c.抽碴时应注意的几个问题

(1)及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。

(2)抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使用权其多进些钻碴，然后提出。

(3)钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。

2-2回转钻钻孔工艺

a.初钻

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

b.钻进时操作要点

a.开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

b.在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

c.在砂土或软土层钻进时，易坍空孔。易选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

d.在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。

e.钻进过程中，每进尺2~3m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼(外径d等于设计桩径，高度3~5m)吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

3检测孔深、倾斜度、直径和清孔

钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。

4泥浆排放

对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

5钢筋笼的制作和吊装就位

5-1材料:制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其ⅱ级钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》(gb1499-91)之规定;ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(gb13013-91)之规定。

5-2钢筋笼的制作

本标段所用钢筋笼均进行整体安装，不做另段吊装组合。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。

5-3钢筋笼的安装

(1)为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。

(2)钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

(3)钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

(4)入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。

6灌注砼

6-1砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备

(1)组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。

(2)拌制砼用水在使用前做水质化学分析，试验按jtj056-84规定进行。

(3)砼所用水泥符合gb175-85的规定，所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂家进货;水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且经本单位中心试验室(国家认可的)检验合格。

(4)导管、漏斗和储料斗的制备

导管是灌注砼的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，不得小于250mm，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘。

漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取800mm，高为900mm;锥形漏斗结构尺寸为1000×1000×800mm，插入导管的一般长度均设15cm。

储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。

根据计算确定，本合同段所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按2.5m3考虑。

6-2砼的拌合

本合同段钻孔桩所使用砼标号为25号，配合比设计时坍塌落度取18-22cm之间，骨料采用机制碎石，粒径0.5-3cm，最大不超过4cm，水灰比用0.5-0.6。每立方米砼水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高10-15%。

拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量，袋装水泥按每袋50kg计算，散装水泥以料斗来配。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出，不小于2~2.5分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。如果搅拌机停用超过30min时，将搅拌机彻底清洗后才能拌合

新砼，为保证灌注砼的连续性，在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。

6-3钻孔桩砼灌注

砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工;在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2~4m，最大埋深不大于6m。注砼注意的几个问题:

(1)导管下端距桩底控制为0.3~0.4m;在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水(射风)管冲射3-5min。

(2)导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。

(3)水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右

(4)严禁导管漏水或导管底口进水(即封不住底)而造成断桩事故，保证施工质量。

(5)当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。

7清理桩头

钻孔桩的施工工艺：钻孔桩施工方法

适配人群	桩基施工员，现场监理工程师，钻机操作工	使用场景	钻孔灌注桩，泥浆护壁成孔，水下混凝土浇筑
制定目的	怕钻孔时塌孔、偏斜、断桩，泥浆乱流弄脏工地，钢筋笼放歪，混凝土灌不好。
适用范围	钻孔桩现场所有干活的人、用的钻机、钢筋、水泥、泥浆池、测量工具。
职责分工	施工员盯流程，安全员查防护，质检员验材料，电工焊工持证才动手，班组长管好自己人。
管理要求	护筒埋稳、泥浆调好比重、每钻几米就验孔、钢筋笼垫块放够、导管试压不漏水、混凝土连续灌。
监督与检查	监理随时翻记录、现场抽查实测、吊车起吊要慢、不按步骤干就停工重来、问题当场记进日志里。

钻孔桩的施工方法(三)

(一)人―施工及管理人员

1.检查施工单位的质量保证体系、管理体系，现场管理人员是否到位。五大员(施工员、质检员、安全员、材料员、计划员)是否持证上岗。

2.检查特殊工种，如:电焊工、电工、机械操作工是否持证上岗。

(二)材―原材料

1.进入施工现场的原材料均须有出厂合格证或质量保证书。

2.现场所用的钢筋、水泥、砂、石子等原材料及钢筋焊接接头进行见证取样，送检测中心(本工程送晋城煤业集团质检站实验室)进行复试，合格后方可使用。

3.使用商品混凝土，需考察商品混凝土厂家及其质量保证体系，每次灌注混凝土需提供混凝土配合比通知单。

(三)施工方法及质量控制(以冲击钻、回转钻为例)

1.测现场水准控制点和定位基点。

2复测桩位，误差应控制在规范允许范围之内。

3.检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。

4.开钻前，回转钻机须检查钻机磨盘的平整度(采用水平尺)及主钻杆的垂直度(采用线垂架或经纬仪)。冲击钻须检查钻机顶部起吊滑轮、桩中心线要在同一铅垂线上，钻机要稳固。

5.钻孔过程中要适当控制进尺速度:

①由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进;在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径;对硬塑层采用大压力快速钻进，以提高钻进效率;砂层则采用中等压力，慢转速并适当增加泥浆比重和粘度，抽测泥浆比重。

②冲击钻开孔时应低锤密击，并根据土层、岩层的变化进行调整。回转钻机钻进时，土层用三翼钻头，岩层用牙轮钻头。

③在粘土层中冲击钻钻进时，冲程不宜太高，以免冲入土中太深被土吸住，提锤困难。

④进入基岩后，低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应立即回填片石至偏孔上方300~500mm处，然后重新冲击。

⑤每钻进4~5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。

⑥进入基岩后，每钻进300~500mm应查验一次，以备终孔验收。

⑦冲(钻)孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔时，应立即停钻，查明原因，采取相应的措施后再继续施工。

⑧在遇基岩时增加捞渣次数，同时加大冲击能量。

6.清孔:

①清孔分两次进行。钻孔至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，射入较稀泥浆或清水，使孔中较浓的泥浆能置换或稀释出来，进行第一次清孔。第二次清孔是在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。

②清孔过程中应测定泥浆的比重，清孔后的泥浆比重小于1.2，清孔结束后应测定孔底沉渣，其值应符合规范和设计要求。

③清孔结束后用水平尺测量垂直度(不大于1%)，合格后应立即进行混凝土浇注。

7.钢筋笼的制作和沉放质量监控:

①对预制的钢筋笼要逐一检查，重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距，加密区长度、主筋搭接的焊接质量及笼顶预留的锚固长度必须符合规范和设计要求。

钢筋笼制作的允许偏差:

主筋间距:±10mm

箍筋间距:±20mm

钢筋笼直径:±10mm

钢筋笼长度:±50mm

钢筋笼主筋保护层:±20mm

②检查钢筋笼保护层垫块设置，一般沿钢筋笼每隔2~4m放置一组，每组三个，按120度均匀设置，即可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

③钢筋笼验收合格后方可安放，采用吊车下钢筋笼，控制好笼顶标高。钢筋笼的吊装采用双点起吊，保持钢筋笼中心线与桩孔中心线重合。钢筋笼安放时应避免碰撞桩孔孔壁，采用慢起慢落逐步下放的方法;入放桩孔时，始终保持垂直状态，对准桩孔孔位徐徐下放，如下放插入困难时，不得强行下插，要查明原因，禁止晃动和强行冲击下放插入。钢筋笼顶标高必须符合设计要求。控制钢筋笼顶标高办法是根据护筒标高算出吊环尺寸。

8.水下混凝土灌注:

①浇注前要作好各种材料的化验及混凝土配合比。

②坍落度:180~220mm。

③混凝土要有良好的和易性和流动性。

④混凝土搅拌时要严格按配合比投料，同时保证混凝土的搅拌时间。

⑤混凝土运输时要尽量减少时间，防止泌水、离析。

⑥导管使用前须经过过球和压水试验，确保无堵塞、无漏水、渗水，经验收合格后方能使用，接头连接处须加密封圈，并上紧丝扣。

⑦待导管下完后，利用导管进行第二次清孔，在混凝土灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底的沉渣厚度，同时须放好隔水栓，导管距孔底300~500mm为宜，符合要求后才应允许灌注。

⑧混凝土灌注时，应检查隔水栓是否放置，首盘混凝土量应根据孔径进行计算，保证首盘混凝土埋管深度宜在0.8~1.2m，在混凝土灌注过程中，卸管时须测量混凝土面标高，以控制卸管节数，防止导管拔脱，造成断桩。一次拆管不得超起过6.0m，当混凝土灌注达到规定标高时方可停止灌注。

⑨检查每根桩的混凝土实际灌注量，充盈系数要求大于1，混凝土的标高须符合设计要求(超出设计桩顶标高500~800mm，以保证设计标高以下的强度)。

⑩混凝土的灌注是确保桩质量的关键工序，单桩混凝土的灌注时间不易超过3小时，并应连续灌注。

在混凝土的灌注过程中，必须抽样检测混凝土的坍落度，并对现场混凝土试块进行见证取样;每灌注50.0m3混凝土必须有一组试块，小于50.0m3的桩每根桩必须有一组试块，并且编号，编号与桩号相对应。

要求施工人员对每根桩都做好施工记录，监理人员不定期抽查施工记录并全过程旁站。

(四)机――施工机械、设备

1.现场所用的测量仪器，如:经纬仪、水准仪、钢卷尺等须有权威机构出具的校定合格的证明。

2.现场施工所用钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。

3.量测钻头直径是否符合要求

(五)环――施工现场环境

由于在钻孔过程中会造成大量的泥浆，所以必须检查现场循环泥浆池安排是否合理，并且督促施工单位将多余泥浆外运，确保施工现场不积泥浆。

三、浆护壁成孔、水下灌注桩可能出现的质量问题及控制措施

1.孔壁坍落:

产生的原因:护壁泥浆密度不足，起不到有效的护壁作用;成

孔速度太快，在桩孔孔壁上来不及形成泥膜;冲击(抓)锥或掏渣筒倾倒，撞击桩孔孔壁;安放钢筋笼时碰撞桩孔孔壁，破坏了泥膜和桩孔孔壁;排除较大障碍物时，留下孔洞。

控制措施与处理方法:成孔速度应根据地质情况选取;从钢筋笼的绑扎、吊插以及定位垫板设置安装等环节予以充分注意;如桩孔孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1.0~2.0m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物密实后再进行钻孔。

2.桩孔偏斜:

产生原因:钻孔时遇有软硬土交接处或岩石倾斜处，钻头所受阻力不均而偏位;钻孔时遇较大的孤石等地下障碍物使钻杆偏位;钻杆弯曲或连接不当，使钻头、钻杆中心线不同轴;场地不均匀沉降使钻机底座倾斜。

控制措施与处理方法:在有倾斜状的软硬土层处钻进时，应吊住钻杆，控制进尺速度并以低转速钻进，或在斜面位置处填入片石、卵石，以冲击锤将斜面硬层冲平再钻进;探明地下障碍物的情况，并预先清除干净;钻杆、接头应逐个检查，及时调整，弯曲的钻杆要及时调直或更换;场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘底座要水平，并注意经常检查和校正;在桩孔偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔垂直;在桩孔偏斜处回填砂粘土，待密实后再钻进。

3.梅花孔:

产生原因:转向装置失灵，泥浆太稠，阻力大，冲击锤不能自由转动;冲程太小，冲锤则提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。

控制措施与处理方法:经常检查转向装置，选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣;用低冲程成孔时，隔一段时间要换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。

4.断桩:

产生原因:混凝土坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导管及导管倾斜，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断;搅拌机发生故障，使混凝土浇注中断时间过长;提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入混凝土中。

控制措施与处理方法:混凝土坍落度按设计要求、粗骨料粒径按要求控制;边浇注混凝土边拔套管，随时掌握导管埋入深度，避免导管脱离混凝土面;当导管堵塞，混凝土尚未初凝时，可以吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开，使混凝土继续浇注。

5.吊脚桩:

产生原因:清孔后泥浆密度过低，孔壁塌落或未立即浇灌混凝土;安装钢筋笼或导管时碰撞桩孔孔壁，使桩孔孔壁泥土坍塌;清渣未达到要求，残留沉渣过厚。

控制措施与处理方法:清孔要符合设计要求，并立即浇注混凝土;安放钢筋笼时，防止碰撞桩孔孔壁，清渣要达到设计要求。

6.混凝土用量过大:

产生原因:钻头经过松软粘土层造成一定扩孔;浇注混凝土时，一部分扩散到软土中。

控制措施与处理方法:钻孔时，掌握好各土层的钻进速度;正常钻孔作业时，中途不得随便停钻。

7.冬季施工

冬季施工，是指室外日平均温度连续5天稳定低于5摄氏度时，用一般的施工方法难以达到预期目的，须采用特殊措施进行施工。

四、质量控制标准及检测

(一)主控项目:

桩位允许偏差:边桩不大于100mm，中间桩不大于150mm。检查方法:开挖后量中心线。

1.孔深:达到设计孔深，保证进入强风化岩2.0m或中风化岩0.4m。用重锤测量;控制入岩深度方法:首先判断钻头是否达到岩石顶面，回转钻机进尺明显变缓，并且机器有跳动现象出现，再结合出浆情况，可以判断主岩层表面。冲击钻遇基岩发出“咚咚”声音，再结合捞渣，可以判断出岩层表面，判断出岩层表面后测量第一次孔深，再冲(钻)入强风化泥岩2.0m或中风化岩0.4m，达到设计深度。

2.桩体质量检验:小应变动力检测。

3.混凝土强度:28天实验抗压强度。

4.单桩承载力:静载实验。

(二)一般项目:

1.沉渣厚度:孔底沉渣厚度为钻深与孔深(灌注之前)之差，用测绳在灌注之前测量，钻深可由该钻机钻杆(钢丝绳)钻头长度来测定或测绳测量。

2.垂直度:用水平尺测量(不大于1%)。

3.桩径:用钢尺测量。

4.泥浆密度:1.15~1.20，用比重计测量。

5.混凝土坍落度:180~220mm，用坍落度仪测量。

6.钢筋笼安放深度:±100mm，用钢尺量。

7.混凝土充盈系数:大于1，检查每根桩实际混凝土浇注量。

钻孔桩的施工工艺：钻孔桩:

适配人群	钻孔桩班组长，冲击钻操作工，潜水钻机司机	使用场景	钻孔灌注桩施工，沉入桩基础作业，水上打桩平台
制定目的	怕钻机出事伤人，怕电线漏电，怕孔口没盖好掉下去，怕泥浆池没人看见踩进去。
适用范围	所有钻孔桩工地的人，钻机、钢丝绳、泥浆池、孔口、电缆线。
职责分工	施工负责人查设备，技术主管盯标准，电工管电线，工人戴帽不穿拖鞋，专人天天看钢丝绳。
管理要求	孔口全盖好，泥浆池围挡插荧光牌，脚手板铺满加栏杆，钢丝绳断丝超5%就换，电源不用就关死锁箱。
监督与检查	每天开工前班组长检查，安全员不定期转，发现没戴帽、没围泥浆池、电源没关，马上停工整改，再犯扣工分。