管道安装施工方法措施（优选10篇）

管道安装施工方法措施

管道安装施工方法

管道安装的主要内容有:各系统支吊架的制作安装，干、立、支管的管道安装，阀件安装，水泵安装，管道的防腐与保温，卫生器具安装，散热器安装及室外管道安装。

管道安装工程各道工序应严格按照施工图纸的技术要求、国家标准图集以及施工工艺规程的有关规定进行施工，认真执行公司《质量手册》及相关程序文件的规定，保证安装施工的顺利进行，具体技术措施如下:

(1)管道支、吊架制作安装

所有管道的支吊架必须符合规范及设计要求并按照标准图集中的要求制作与安装。管道支架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。应按设计要求或国家标准图集中对管道固定支架的型式进行选择。

①在墙体(标准砖、多孔砖)或轻型隔断墙等处不宜用膨胀螺栓式管卡。安装时在墙体中打孔洞后，按设计标高计算出两端管底高度，放出坡线，按间距画出支托架位置标记，剔凿墙洞，清理孔洞，将水泥砂浆填入洞深的一半，再将预制好的型钢托架插入洞内，用水泥砂浆把孔洞填实抹平。

②在轻型隔墙体中可采用先把管卡焊在扁钢(或根据支架荷载大小及墙体强度选用面积不同的钢板)上，然后再用一块扁钢(或钢板)前后用螺栓紧固并埋设于轻型隔断墙体中。

③严禁将管道支、吊架直接焊接在钢结构承重梁上，必须根据承重梁的承重系数选择合适的支、吊架固定方案才能进行施工。管道支吊架生根采用如下图所示形式:

(2)管道安装时按不同的管径和要求设置管卡或吊架，要求位置准确，埋设平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面涂层。

钢管支架间距不得大于下表所列数据:

公称直径(mm)

支架的最大间距(m)保温管22.52.52.533444.5

不保温管2.533.544.55666.5

(3)水平管道支、吊、托架的安装，应符合下列规定:

a.位置正确，埋设应平整牢固。

b.固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。如图所示:

c.滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3∽5mm的间隙，纵向移动量应符合设计要求。

d.无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。

e.有热伸长的管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。

f.固定在钢结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。

g.不锈钢管采用金属制作的管道支架，应在管道与支架之间加衬非金属垫，管卡大样如下图所示:

(4)立管卡安装:层高小于5米每层设一个管卡，层高大于5米每层设两个，管卡安装距地面1.5-1.8m，如果设两个管卡可均匀安装。

(5)管道支架制作安装采用机械切割，台钻钻孔，严禁气割。支吊架要满焊，安装采用预埋板或满足荷载要求的膨胀螺栓固定，确保牢固可靠。所有支吊架安装前必须做除锈、涂刷两遍防锈漆的防腐处理。

(6)热水管道与支吊架之间，应有绝热衬垫(承压强度能满足管道重量的不燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫)，其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫结合面的空隙应填实，如右上图:

(7)当水平支管的管架采用单管吊架时，应在管道的起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15米设置承重防晃支吊架;防晃吊架做法如右图:

(8)管道坡度

施工中管道坡度严格按照设计图纸要求安装。

a.给水横干管以0.002-0.005坡度敷设，坡向立管或泄水装置。

b.排水管道除施工图注明者外，按以下坡度安装:

管径(mm)

坡度0.0350.0250.0200.0100.008

(透气管以1%的上升坡度与通气管立管连接;通气管出口高出屋面500mm)

c.管道支撑件的间距，立管管径为50mm的，不得大于1.2m;管径大于或等于75mm的，不得大于2m;横管直线管段支撑件间距宜符合下表规定。

间距(m)0.40.50.750.901.101.251.6

d.热水管道按设计要求坡度设置，坡向立管。

(9)管道连接

(9.1)丝扣连接

a.断管:根据现场测绘草图，在管材上画线，按线断管。

b.套丝:将断好的管材按管径尺寸分次套制丝扣，管径15-32mm套2次，40-50mm者套丝3次，70mm以上者套3-4次。

c.配装管件:根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。

d.管段调直:将已装好管件的管段，在安装前进行调直。

(9.2)法兰连接

管段与管段或管道与法兰阀门连接时，按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。

管道法兰连接处，法兰垂直于管子中心线，法兰衬垫不得突入管内，连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母长度不得大于螺杆直径的1/2。

(9.3)焊接连接

a.管子、管件的坡口采用i或v型坡口，坡口加工采用机械加工或氧-乙炔火焰热加工。采用热加工方法加工坡口后，应对坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层进行处理。

b.管道焊接一般采用对口型式及组对。组对应符合下表要求:

手工电焊对口型式及组对要求

c.焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三个点，管径在150mm以上以点焊四个点为宜。管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口。

d.管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，点焊后用法兰靠尺或角尺找正找平(如下图示)后再焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得突出法兰盘密封面。

e.管道焊接时应有防雨、防潮措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口应预热，预热温度为100-200℃，预热长度为200-250mm。

f.管道焊缝位置应符合下列规定:

直管段两对焊口中心面的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm;当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

环焊缝距支吊架净距不应小于50mm;

不宜在管道焊缝及边缘开孔。

g.焊后检查

焊后必须对缝进行外观检查，检查前需将妨碍检查的焊渣清理干净。

对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后返修，同一部位的返修次数不应超过三次。否则作更换处理。

(9.4)upvc给水塑料管的粘接

a.管道采用厂家提供的粘胶进行粘接连接。管道连接过程中按图纸要求设伸缩节，设计无要求时，按照规范要求设置。管端伸入伸缩节应预留伸缩间隙:夏季施工预留:5-10mm;冬季施工预留:15-20mm 。

b.管材或管件在粘合前应将承口和插口的粘结面擦拭干净，确保无异物。当表面粘有油污时，应采用清洁剂擦净。

c.管材应根据管件实测承口深度，插入深度为承口的3/4深度，在管端表面划出插入深度标记。

d.胶粘剂涂刷应先涂管件承口内侧，后涂管件插口外测。插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。

e.胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。

f.承插口涂刷胶粘剂后，立即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划出的插入深度标记处，再将管道旋转90°。管道承插过程不得受到强力冲击。

g.承插接口粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净。

h.粘接好的管段，根据胶粘剂的性能和气候条件，应静置至接口固化为止。

(9.5)沟槽管道的安装工艺

a.管道安装

◆机具准备:选择符合要求滚槽机、开孔机和切管机;

◆管道准备:垂直切割管道，清洁和加工管端凹槽，加工时小心管道爆裂，和出现锋利边沿，锋利边沿可能损坏密封圈，凹槽宽度和深度，必须符合凹槽技术标准。

◆检查和润滑密封圈:

◆检查密封圈，确保密封圈规格正确。在密封圈外部和内部密封唇上，涂薄薄一层润滑剂。应小心不要将颗粒杂质黏附在密封圈表面。使用润滑剂作为密封圈的配件。优良的密封圈润滑剂是防止密封圈磨损和可能损伤的基础。(如右图)

◆密封圈安装

滑动密封圈到管端，确保密封唇不要悬垂在管端。(如下图)

◆密封圈定位

将密封圈在靠拢的两侧管端上定位后，把密封圈拉到两侧管端凹槽的中心位置。密

封

圈不应进入管道凹槽。(如下图)

◆安装连接器外壳

把外壳合在密封圈上，使壳体卡口咬合在管道凹槽内，插入螺栓，用手拧紧螺帽。(如下图)

◆拧紧螺帽

交替、均匀地拧紧两侧螺帽，直到螺栓底座金属面接触，螺栓收紧。

b.机械三通、机械四通安装

先从外壳上去掉一个螺栓，松开另一螺帽直到与螺栓端头平，将下壳旋离上壳约90度，把上壳出口部分放在管口开口处对中并与孔成一直线，在沿管端旋转下壳(如是机械四通，下壳方法与上壳相同)使上下两块合拢。

c.法兰片安装

安装法兰片: 先松开两侧螺丝，将法兰两块分开，分别将两块法兰片的环形键部分装入开槽管端凹槽里，再把两侧螺丝插入拧紧，调节两侧间隙相近。

安装密封圈 将密封圈"c"形开口处背对法兰，沿管端方向推入法兰内径凹槽内即可

d.选择符合要求的橡胶密封圈附(表一)

表一 橡胶密封圈的选择

橡胶原料应用范围橡胶圈色标记

天然橡胶用于-35℃~ 80℃的水和无油气体黑色

乙丙橡胶用用于-30℃~ 100℃一般介质、耐老化绿色

e.管外径与沟槽加工尺寸附(表二)

表二管外径与沟槽加工尺寸表单位:mm

钢管外径尺寸沟槽至管径尺寸沟槽宽度沟槽外径(c)

标准最大最小标准最大最小标准最大最大最大最小

42.242.641.815.916.615.17.147.906.3838.9938.61

48.348.847.815.916.615.17.147.906.3845.0944.70

60.360.959.715.916.615.18.749.507.9857.1556.77

76.176.975.315.916.615.18.749.507.9872.2671.80

88.989.788.115.916.615.18.749.507.9884.9484.48

108.0108.8107.215.916.615.18.749.507.98103.70102.94

114.3115.4113.515.916.615.18.749.507.98110.10109.57

159.0160.4158.015.916.615.18.749.507.98153.41152.65

165.1166.7164.315.916.615.18.749.507.98160.78160.22

168.3169.9167.519.116.615.18.749.507.98163.96163.40

219.1220.7218.319.119.818.311.9112.6711.15213.70212.98

273.0274.6272.219.119.818.311.9112.6711.15267.60266.93

f.管道支吊架安装附(表三)

表三管道支吊架安装

公称管径d.n.

用刚性接头每根管吊架数用挠性接头每根管吊架数

对6m长管对9m长管对6m长管对9m长管

502334

652323

802323

1002323

1252323

1502323

____323

2502323

h.质量要求

管道安装时应考虑管间隙量，也就是钢管的膨胀量。

管道安装后要进行试压检查是否泄漏。如有泄漏其原因如下:

◆螺栓没拧紧，卡箍接触面有间隙。

◆沟槽加工深度应符合要求。

◆密封面不应有杂质。

◆钢管端部密封面有伤痕或沟线状伤痕不能安装。

◆密封圈不能有啃圈。

◆钢管外径不能超差。

◆加工后钢管端部至沟槽距离不能小。

◆安装不符合要求，超过规定的转角。

钢管开孔引分支.

在管路中引出分支，首先必须在管道开孔，孔必须开在管道中心线上并且尺寸要正确，

开孔要用专用工具，孔开好后检查孔周围16mm范围的管表面清洁、光滑、无污物、皮屑、凸出物方可安装。

(9.6)阀门安装

根据设计要求，本工程所有dn50及以下阀门采用铜质截止阀或球阀，大于dn50阀门采用蜗轮驱动蝶阀，球墨铸铁阀体，不锈钢阀板及阀杆，压力为1.60mpa;消防水泵吸水管上阀门采用明杆闸阀，球墨铸铁阀体，不锈钢阀板及阀杆，压力为0.60mpa。

止回阀:给水和消防管道系统采用防水锤消声止回阀，排水系统采用球道式止回阀。

自动排气阀均采用dn25，1.60mpa。法兰式排气阀，排气阀下设dn25铜截止阀一个。

减压阀:生活给水系统及消火栓给水系统上均采用可调先导式减压阀，安装减压阀前全部管道必须冲洗干净，减压阀前过滤器需定期清洗和去除杂物。

(1)阀门安装前，需做耐压强度试验和严密性试验。试验以每批(同牌号、同规格、同型号)数量中抽查10%。如有漏裂不合格的，再抽查20%，如仍有不合格的则须逐个试验。强度和严密性试验压力为阀门出厂规定之压力。并做好阀门试验记录。

(2)阀门安装时，首先仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。阀体上标示箭头，需与介质流动方向一致。手柄应留在易于操作处，暗装在管井、吊顶内的阀门和检查口处均应设置检修门。

(3)阀门安装位置需符合设计要求，便于操作。

(9.7)水泵安装

(1)水泵开箱检查

a.当水泵运抵现场后，项目部派有关人员协助甲方、监理进行设备开箱检查及验收。检查验收工作程序如下:

b.按装箱清单，检查水泵的有关技术文件是否完整。清点泵的零部件有无缺件、损坏和锈蚀;管口保护物和堵盖是否完好。

c.核对泵的主要安装尺寸是否与设计相符。

d.核对泵的功用是否与设计相符。

(2)水泵管道安装

a.管道的内部和管端要清洗洁净，清除内外杂物，密封面不可有损伤。

b.吸入管和输出管道各自以独立的支架固定，泵不直接承受管道的重量。

c.相互连接的法兰端面要平行。

d.管道与泵连接后，复检泵的原找正精度，如发现管道连接引起偏差时，则对管道作调整。

(9.8)管道防腐与绝热工程

1、一般规定:

a.支、吊架的防腐处理应与风管或管道相一致，其明装部分必须涂面漆。

b.油漆施工前，应检查风管表面处理工作是否符合要求。涂刷前，风管表面必须干燥、清洁。防腐施工的方法、层次和防腐油漆的品种、规格必须符合设计要求，根据技术规格书要求，油漆质量不低于*****灯塔牌。

c.油漆施工时，应采取防火、防冻、防雨等措施，并不应在低温或潮湿环境下作业。明装部分的

d.最后一遍面漆，宜在安装完毕后进行

2、防腐施工

2.1除锈、去污

a.人工除锈时可用钢丝刷或粗纱布擦拭，直到露出金属光泽，再用棉纱或破布擦净。

b.喷砂除锈时，所用的压缩空气不得含有油脂和水份，空气压缩机出口处，应装设油水分离器;喷砂所用砂粒，应坚硬且有棱角，筛除其中的泥土杂质，并经过干燥处理。

c.清除油污，一般可采用碱性溶剂进行清洗。

2.2涂漆施工

a.油漆作业的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择;

b.涂漆施工的环境温度宜在5℃以上，相对湿度在85%以下;

c.涂漆施工时空气中必须无煤烟、灰尘和水汽;室外涂漆遇雨、雾时应停止施工。

d.手工涂刷:手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，并保持涂层均匀，不得漏涂;快干漆不宜采用手工涂刷。

e.机械喷涂:采用的工

具为喷枪，以压缩空气为动力。喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250~350mm;喷漆面如为曲面时，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm 左右。喷涂施工时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10~18m/min。喷漆使用的压缩空气压力为0.3~0.4mpa。

f.涂漆施工程序

根据设计要求，溢、泄水管外壁刷蓝色调和漆二道;雨水管外壁刷白色调和漆二道;压力排水管外壁刷灰色调和漆二道;消火栓管刷樟丹二道，红色调和漆二道;自动喷水管刷樟丹二道，红色黄环调和漆二道;

保温管道:保温管道在进行保温后外壳刷防火漆二道，给水管外刷兰色环，排水管外刷黑环。

管道支架除绣后刷樟丹二道，灰色调和漆二道;

埋地镀锌钢管作三油二布防腐处理。

涂漆施工程序是否合理，对漆膜的质量影响很大。

第一层底漆或防锈漆，直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用;第二层面漆(调和漆和磁漆等)，涂刷应精细，使工件获得要求的色彩;

一般底漆或防锈漆应涂刷一道到两道;第二层的颜色最好与第一层颜色略有区别，以检查第二层是否有漏涂现象。每层涂刷不宜过厚，以免起皱和影响干燥。如发现不干、皱皮、流挂、露底时，须进行修补或重新涂刷。

表面涂调和漆或瓷漆时，要尽量涂得薄而均匀。如果涂料的覆盖力较差，也不允许任意增加厚度，而应逐次分层涂刷覆盖。每涂一层漆后，应有一个充分干燥的时间，待前一层表干后才能涂下一层。

每层漆膜的厚度应符合设计要求。

3、绝热安装质量标准:

绝热材料应密实，无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整，允许偏差为5mm。

空调供回水管，冷凝水管采用难燃b1级橡塑海棉保温材料保温，其厚度如下:

管道类型管道规格厚度(mm)

冷冻水管道，热水管道dn15~dn5o25

dn65~dn15o32

dn200~dn45o40

冷凝水管道dn20~dn8o20

管道及设备保温层的厚度和平整度的允许偏差和检验方法

项次项目允许偏差(mm)检验方法

1厚度±0.1δ -0.05δ用钢针刺入

2表面平整度卷材5用2m靠尺和楔形塞尺检查

涂抹10

注:δ为保温层厚度。

(9.8)卫生器具安装

a.卫生器具的安装位置应正确，允许偏差，单独器具10mm，成排器具5mm，垂直度不得超过3mm。

b.卫生器具安装高度应符合设计要求，设计无规定时，应按规范规定确定。允许偏差:单独器具10mm，成排器具5mm。

c.卫生器具支、托架安装须平整、牢固，与器具接触应紧密。

d.连接卫生器具的排水管管径和最小坡度，如设计无要求时，应符合规范规定。

e.卫生器具给水配件的安装，如设计无要求时，应符合规范规定。

f.为保证卫生器具安装位置的精确度，待土建单位在卫生间内部初步粉刷后，再安装卫生器具下部的排水接管。

(9.9)散热器安装

散热器安装:散热器进场除需厂家提供检测报告和合格证外，对现场内散热器进行组对试压，做复试试验，试验后清洗散热器内积水，以免长期对散热器有腐蚀作用，散热器也是成品保护必不可少的一部分，安装前要定位划线，预埋挂钩，并测量挂钩的水平度与垂直度、离墙和附属物的间距，保证散热器安装的准确性。

5.1.5室外管道工程

①在本工程中，室外埋地给水管道和消防加压管采用球墨给水铸铁管，橡胶圈接口。铸铁给水管道在方向改变时应做支墩。管道试验压力不小于1.0mpa，管道埋深不得小于1000mm。具体施工时应参照厂家的施工规范。管沟回填土，管顶上部200mm 以内应用砂子或无块石及冻土块的土，并不得用机械回填;管顶上部500mm 以内不得回填直径大于100mm 的块石，500mm 以上部分回填土中的块石或冻土块不得集中。上部用机械回填时，机械不得在管沟上行走。

②室外排水管安装:室外雨水管采用高密度聚乙烯双壁波纹管，弹性密封承插连接;室外污水管采用upvc加筋管，橡胶圈接口。根据图纸和现场实际情况确定水管的走向，然后测量放线开挖管沟，在开挖线路上利用标杆控制开挖的深度及宽度，并配备污泥泵及时排出管沟内的渗水避免管沟内积水，采用粒径25-38mm碎石做150mm的垫层，水管安装完成后再用初沙埋至管顶100mm，回填时质量控制重点在于不得采用淤泥、腐质土、冻土回填，在管顶500mm内回填土不得有大于100mm的石块或砖头等杂物。

回填时应将水管接头处留出，便于进行水管通水试验，在通水试验完成合格之后再回填，采用手推振动夯实机夯实，在路面下的压实度应大于95%，非路面下大于90%。

具体施工时应严格按照《埋地硬聚乙烯排水管道工程技术规程》cecs 122:____执行。

③室外供热管道安装:

供热管网的管材采用高密聚乙烯管壳直埋保温管(dn150为无缝钢管、dn100以下为焊接钢管)，管道连接采用焊接连接。禁止使用冲压弯头，应采用煨制弯头。平衡阀及调节阀型号、规格及公称压力应符合设计要求。安装后应根据系统要求进行调试，并作出标志。直埋供热管道回填前应注意检查预制保温层外壳及接口的完好性。回填应按设计要求进行。

管道安装施工方法措施：中水给水系统管道安装施工方法

中水给水系统管道安装施工方法

工艺流程

安装准备→干管安装→立管安装→管道试压→管道冲洗→系统通水调试

技术要求

(1)中水采用热镀锌钢管。大于dn100的管道采用沟槽式管接头(卡箍)连接，小于或等于dn100的管道采用螺纹连接。系统设计压力以0.40mpa计。

(2)管道直径小于65mm采用铜截止阀(pn1.0)，螺纹连接;管道直径大于或等于65mm采用蝶阀(pn1.0)，法兰连接。止回阀:采用蝶形止回阀(pn1.0)，法兰连接。

(3)管道的支、吊架安装应平整牢固，间距按照《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(gb50242-____)表3.3.8及3.3.9的要求进行。

管道安装施工方法措施：消防喷洒水喷雾系统管道安装施工方法

消防喷洒、水喷雾系统管道安装施工方法

工艺流程

安装准备→干管安装→报警阀安装→立管安装→喷洒分层干支管、消火栓及支管安装→水流指示器、消防水泵、高位水箱、水泵结合器安装→管道试压→管道冲洗→喷洒头支管安装(系统综合试压及冲洗)→报警阀配件、喷洒头安装→系统通水调试

技术要求

(1)消防喷洒系统采用热镀锌钢管，大于dn100采用沟槽式管接头连接。小于或等于dn100的管道采用螺纹连接，系统设计压力低区为1.0mpa，高区为1.0mpa。

(2)水喷雾系统采用热镀锌钢管，大于dn100采用沟槽式管接头连接。小于或等于dn100的管道采用螺纹连接，系统设计压力为0.7mpa，采用对夹式蝶阀(pn1.6)。

(3)沟槽式连接的要求(应符合施工验收规范gb50243-____标准p64)。

沟槽式连接管道的沟槽及支、吊架的间距

公称直径(mm)沟槽深度(mm)允许偏差(mm)支、吊架的间距(m)端面垂直度允许偏差(mm)

65~1002.200~ 0.33.51.0

125~1502.204.21.5

____.504.2

225~2502.505.0

3003.00~ 0.55.0

注:1.连接管端面应平整光滑、无毛刺;沟槽过深，应作为废品，不得使用。

2.支吊架不得支撑在连接头上，水平管的任意两个连接头之间必有支吊架。

(4)管材、管件应进行现场外观检查，并应符合下列要求:

*表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭和重皮;

*螺纹密封面应完整、无损伤、无毛刺;镀锌钢管内外表面的镀锌层不得有脱落、锈蚀等现象;

*非金属密封垫片应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺陷;

*螺纹法兰的螺纹应完整无损伤。

(5)管道穿过钢筋混凝土消防水箱或消防水池时，应加设防水套管;对有振动的管道尚应加设柔性接头。进水管和出水管的接头与钢板消防水箱的连接应采用焊接，焊接处应做防锈处理。

(6)管网安装前应校直管子，并应清除管子内部的杂物;安装时应随时清除已安装管道内部的杂物。

(7)在具有腐蚀性的场所安装管网前，应按设计要求对管子管件等进行防腐处理。

(8)沟槽连接应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡(箍)套安装方向应一致。

(9)螺纹连接应符合下列要求:

*管子宜采用机械切割，切割面不得有飞边、毛刺;管子螺纹密封面应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸要求》、《普通螺纹公差与配合》、《管路旋入端螺纹尺寸系列》的有关规定;

*当管道变径时，宜采用异径接头;在管道弯头处不得采用补芯;当需要采用补芯时，三通上可用1个，四通上不应超过2个;公称直径大于50mm的管道不宜采用活接头;

*螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内;连接后，应将连接处外部清理干净。

(10)管道的安装位置应符合设计要求。当设计无要求时，管道的中心线与梁、柱、楼板等的最小距离应符合《自动喷水灭火系统施工及验收规范》(gb50261-96)____版表5.1.6的规定。

(11)管道支架、吊架、防晃支架的安装应符合下列要求:

*管道应固定牢固;管道支架或吊架之间的距离不应大于规范的规定;

*管道支架、吊架、防晃支架的型式、材质、加工尺寸及焊接质量等应符合设计要求和国家现行有关标准的规定;

*管道支架、吊架的安装位置不应妨碍喷头的喷水效果;管道支架、吊架与喷头之间的距离不宜小于300mm;与末端喷头之间的距离不宜大于750mm;

*配水支管上每一直管段、相邻两喷头之间的管段设置的吊架均不宜少于1个;当喷头之间距离小于1.8m时，可隔段设置吊架，但吊架的间距不宜大于3.6m;

*当管子的公称直径等于或大于50mm时，每段配水干管或配水管设置防晃支架不应少于1个;当管道改变方向时，应增设防晃支架;

*竖直安装的配水干管应在其始端和终端设防晃支架或采用管卡固定，其安装位置距地面或楼面的距离宜为1.5~1.8m。

(12)管道穿过建筑物的变形缝时，应设置柔性短管。穿过墙体或楼板时应加设套管，套管长度不得小于墙体厚度，或应高出楼面或地面50mm;管道的焊接环缝不得位于套管内。套管与管道的间隙应采用不燃烧材料填塞密实。

(13)管网在安装中断时，应将管道的敞口封闭。

(14)立管暗装在竖井内，在管井内预埋铁件上安装卡件固定，立管底部的支架要牢固，防止立管下坠。消防喷洒分层干管安装的分支预留口在吊装前应先预制好，调直后再吊装，所有预留口均应加好临时堵。

(15)不采暖房间应采取防冻措施，汽车坡道入口处及自行车库内的消防管道采用电伴热带保温。

管道安装施工方法措施：消火栓系统管道安装施工方法

消火栓系统管道安装施工方法

工艺流程

安装准备→干管安装→立管安装→管道试压→管道冲洗→消火栓配件→系统通水调试

技术要求

(1)消火栓管采用热镀锌钢管，管径大于dn100沟槽连接，小于或等于dn100采用螺纹连接。阀门及需要拆卸处采用法兰连接，系统设计压力低区为0.97mpa;高 区为1.57mpa。

(2)消火栓管道系统采用对夹蝶阀(pn2.5)，对夹连接。

(3)消火栓系统减压阀采用yqg98001-16q过滤活塞可调节减压阀。消火栓泵出水管止回阀采用消声缓闭止回阀。水池、箱进水管采用yq98003-16q过滤活塞式遥控浮球阀。

(4)管道安装水平安装的支吊托架间距应符合《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(gb50242-____)表3.3.8的要求进行。

表3.3.8 钢管管道支架的最大间距

公称直径(mm)

支架最大间距保温管22.52.52.533444.567788.5

不保温管2.533.544.55666.5789.51112

(5)管道立管暗装在竖井内，在管井内预埋铁件上安装卡件固定，立管底部的支架要牢固，防止立管下坠。

(6)不采暖房间的管道应采取防冻措施。汽车坡道入口及自行车库内的消防管道采用电伴热带保温。

管道安装施工方法措施：给排水工程管道安装施工方法

给排水工程施工方法及措施:管道安装

一、管道安装

1、塑料给水管的施工、粘接工艺

a、用铁弓锯管;

b、去除管道的毛边、1/3 或45 度角;

c、测试管子插入管件的长度并划记号;

d、砂轮或砂布磨擦管道表面;

e、磨擦各接头的配合面;

f、用干净的抹布沾mek 清洁磨光表面;

g、选择相配的abs 粘合剂，并搅拌均匀;

h、用干净合适的毛刷刷粘合剂;

i、立刻将管子插入到位、定位10 秒到1 分钟;

j、除去多余粘合剂、放置24 小时后方可使用;

k、胶水用后盖紧粘合剂的盖子;

l、另外注意:

下雨或潮湿的环境下不能粘接;

不使用脏的或有油的抹布;

不同的粘合剂，不要使用同一把刷子，不在附近有明火的地方进行粘接施工，并严禁在施工时吸烟。

2、无缝铜管的安装

该工程给水管道采用无缝铜管，采用专用铜焊条进行施焊，管道切割，按设计图纸的标高长度可采用机械和火焊切割，切割后应清除表面氧化物和金属熔杂。管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm 余量，

切割后，每段切割料上应作标记移植，标明材质。切割后对未作标记的管材，没有经过鉴定，暂不能使用。

除使用成品弯头和自制弯头以外，需现场制作的弯头、三通等必须按图纸的尺寸进行制作。

管件制作程序

检查→实际测量→放样→样板制作→符合尺寸→碰头

管件制作要求

管件所用材料应与管道材质相同;

热煨弯管的曲率半径不小于3.5 倍管径;

冲压、焊接弯管的曲率半径不小于管径的1.5 倍;

煨弯管椭圆度不应大于8%。但焊接处必须整形;

冲压弯管椭圆度不大于3%。

管件安装要求

在水平管道上安装弯头时，其坡度应与管道坡度一致，弯头两端管子中心与相连的管道中心应在同一直线上;

干管上连接配件时，弯头连接端的中心线应通过干管圆心，其垂直度允许偏差每米不得超过2mm，三通的位置不得有横向焊缝;

对焊工的要求

a、所有焊工，必须经过考试合格，持焊工合格证上岗作业;

b、凡中断焊接工作六个月以上的焊工在正式复焊前，应重新参加焊工考试。

坡口用机械方法或采用火焊切割加工坡口，但必须用角向磨光机磨平，除去氧化渣，坡口角度达到焊接要求，焊前应对坡口内、外表面及两侧各25mm 进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆。

坡口加工后作外观检查，不得发现有裂纹、夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡口，应及时完成焊接工作，并做好记录。

坡口清理

管子、管件的坡口和尺寸，应符合设计及规范的要求。

对已加工好的坡口两侧15mm 边缘还应进一步作清洁工作，要把边缘的油、锈、水垢等杂物清除掉。

管道对口前操作，应先将场地清理平坦，铺设木方。

对口操作工艺流程为:检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→确保纵向焊缝错开位置→第一次管道找直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。

配管时，如管道变径有几种，应选择管壁厚一样的配件连接在一起。

两根管子对口的壁厚相差不得超过3mm。

对口的两纵向焊缝应错开，错开的环向距离不得小于100mm。管道安装时，纵向焊缝应放在管道受力弯矩最小，并易于检修的位置，一般放在管道上半圆中心垂直线左侧或右侧45 度处。

单面焊焊缝组对时，其内壁错边量还应满足:等壁厚对接焊接，应做到内壁齐平。内壁错边量要求为:

ii 焊缝不应超过管壁的10%，且不大于1mm;

vi 焊缝不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。

3)、室内排水管

室内排水管道采用铸铁排水管，水泥打口连接，

a、管道连接前，用麻刀将承口和插口内、外壁擦洗干净，先进行试插，检查承插长度和承插口之间的间隙，用记号笔作好承插长度，一般为管子公称直径的1―1.5 倍，可按下表采用，出、承插口之间的间隙应不大于0.3mm。将承、插口较正、调直后插入，并按记号笔划定的长度，在用铁钎将麻丝均匀打入，用水泥石棉粉在管口周围均匀填满。

b、接口外应擦拭干净，用水及麻布养护，并使接口在不受外力的状况下固化，为力增加强度，

承插长度(mm)

公称直径

承插长度

c、生活污水管道的坡度当图中未注明时按下表采用

生活污水管道的坡度

序号管径标准坡度最小坡度序号管径标准坡度最小坡度

1dn500.0350.0254dn1250.0150.010

2dn750.0250.0155dn1500.0100.007

3dn1000.0200.0126dn2000.0050.005

设有2 个以上的卫生用具，其明装水平管段的起点处应装带有检查门的管道或三通。

d、排水地漏的顶面应比净地面低0.01m，地面并应有不小于0.01 的坡度向地漏。

4)、焊接钢管连接

a、管道支架、吊架、防晃支架的安装

管道应牢固，管道支架或吊架之间的距离不应大于表中的规定。

管道支架或吊架之间的距离

公称直径(mm)

距离(m)3.544.55666.5789.51112

b、管道支架、吊架、防晃支架的形式、材质、加工尺寸及焊接质量等符合设计要求和国家现行有关标准的规定;

c、管道支架、吊架的安装位置不应妨碍建筑效果;管道支架、吊架与管高之间

d、配水支管上每一直管段、相邻之间的管段的设置的吊架不宜少于一个;可隔断设置吊架，但吊架的间距不宜大于3.6m;

e、当管子的公称直径等于或大于50mm 时，每段配水干管或配水管设置防晃

支架不应少于一个;当管道改变方向时，应增设防晃支架;

管道安装施工方法措施：场区排水管道安装施工

场区排水管道安装施工

1、污水深度处理厂厂区排水管道设计为钢筋混凝土管，少量铸铁管，承插口连接，o型胶圈密封。管道总计长度965m，埋深最低处为黄海高程0.38，管沟挖深近2m。排水管道采用由深至浅顺向施工，管沟开挖后于沟内对口安装。

2、厂区排水管道管沟和检查井基坑采用放坡开挖，管沟单面置土，沟深1.5m以内按1:1放坡，大于1.5m按1:1.5放坡，沟宽为管径 500mm，管沟底面以上300mm土方可用液压单斗挖土机挖土，所余300mm人工清平找坡，沟底坡度按设计要求施工。沟底找坡完成后铺100mm厚碎石垫层，上部铺50mm粗砂找平。

3、埋深大于1.5m的管沟和检查井基坑，如因场地限制难以用放坡开挖施工时，可用φ150mm圆木做排桩支护，桩中心距500，入土锚固长度不小于2倍沟深。

4、场区排水管道的坐标和标高应按设计要求施工，严禁无坡或倒坡。

安装的允许偏差按下表控制:

项次项目允许偏差(mm)检验方法

1坐标埋地100拉线尺量

敷设在沟槽内50

2标高埋地 20用水平仪、拉线和尺量

敷设在沟槽内 20

3水平管道纵横向弯曲每5m长10拉线尺量

全长(两井间)30

5、管道覆土埋设前做灌水试验和通水试验，排水应畅通，无堵塞，管接口无渗漏为合格。

6、管沟覆土与回填同场区工艺管道。

管道安装施工方法措施：管道安装分项工程安全保证

管道安装分部分项工程安全保证措施

1、一般要求

1)上下沟槽应走安全梯或土坡道、斜道。

2)安装作业现场应划定作业区，设安全标志，非作业人员不得如内。

3)作业人员应使用安全梯上下管子，严禁从沟槽底或从沟槽帮上的安全梯扒、跳至管顶。

4)沟槽进行放坡，沟槽边坡的最陡坡度为1:0.50。沟槽开挖所挖得的土放置在沟槽两侧，其高度不超过1.5m，离沟边距不小于0.8m。

5)进入沟槽前，必须检查沟槽边坡稳定状况，确认安全后方可进行作业;在沟槽内作业过程中，应随时观察边坡稳定状况，发现坍塌征兆时，必须立即停止作业撤离危险区，待加固处理，确认合格，方可继续作业。

6)在给水管网工程的施工中，必须严格控制管道的坡度，为确保工程质量，管道的坡度和高程通过龙门板进行控制和测量，在沟槽上每20-30米设置一龙门板。

7)沟槽支撑采用钢板桩支撑，钢板柱是带有钳口的热轧型钢制成，把这种钢板连接形成钢板桩，就可进行沟槽支撑。钢板桩的打设采用围檩插桩法。打桩首先在地面上沿板桩墙两侧面每隔一定距离打入围檩桩，并在其上面安装双层围檩，桅后根据钢围檩上划线，将钢板逐根插入，并以6根桩为一组，每组桩打设时，先将两端的钢板桩打入地下，作为定位板桩，而后再按阶梯状打设其他钢板桩，这样一组一组的进行打设。由于插桩的自立高度较大，要注意插桩的稳定和施工安全。

钢板桩每隔3m设置一组，每两组钢板板桩之间用木板，利用钢板桩作为锚固点横向支撑槽壁，支撑时应将木板加固。

2、沟槽开挖注意事项:

1)作好技术与安全交底。

2)不得影响管沟附近建(构)筑物、各种管线和其它设计的安全。

3)不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志及各种临时施工设施。

4)挖沟后，沟槽两侧堆土距离沟边距不小于0.8m。

5)沟槽开挖遇到己建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。

6)保证供水、排水、煤气管道，各种电缆等各种地下构筑物的正常使用和安全。

7)采取加固措施，保证施工过程中的电杆、树木等的稳固。

8)各相邻构筑物在施工中和施工后应能保证其不致于发生沉降、倾斜、塌陷，对于不能满足上述要求的障碍物，应会同建设单位地设解决制定拆迁方案。

3、下管与稳管

1)稳管作业，管子两侧作业人员不通视时，应设专人指挥。

2)在砂砾石基础上采用三角架倒链或起重机稳管，调整基础高程时，不得将手臂伸入管子下方。

3)施工前应根据管径、材质、长度、质量和现场环境状况确定下管、稳管的方法，选择适宜的机械和工具，制订相应得安全技术措施。

4)调整管子中心、高程时，作业人员应协调一致，并应采取防止管子滚动的措施，手脚不得伸入管子的端部和底部;管子稳定后，必须挡掩牢固。

5)施工中，排管、下管宜使用起重机具进行，严禁将管子直接推入沟槽内。管子吊下至距槽底50cm时，作业人员方可在管道两侧铺助作业，管子落稳后方可松绳、摘钩。平稳。

6)装卸管材时，捆绑管子可用吊带兜底平吊，不得将绳由管腔穿过吊运管子，采用兜底平吊管子时，吊绳与管子的夹角不宜过小，一般夹角大于45。为宜，装卸管子时严禁管子互相碰撞和自由滚落，更不得向地面抛落。

运输到现场的管道应沿沟槽放置于易吊装且平坦的地面上，防止管材变

4、管道接口

1)接口采用橡胶圈密封的塑料管，气温低于-10℃不得进行接口施工。

2)管道接口中需断管或管端边缘凿毛时，锤柄必须安牢，錾子无飞刺，握錾的手必须戴手套，打锤应稳，用力不得过猛。

3)在管基上人工移送管子、调整管子位置与高程、管子对口，应由作业组长指挥，作业人员的动作应协调一致，顶拉速度应缓慢、均匀。

4)承插式柔性接口安装时，应由作业组长统一指挥，非作业人员不得进入安装区域，作业人员动作应协调一致，顶拉速度应缓慢、均匀。

5)安装承插式管时，在承插口部位应挖工作坑;工作坑的尺寸应符合

6热熔机各部件注意事项:

1)加热板最高温度可达250℃，因此必须注意以下各项:

①戴防护手套

②注意操作人员的安全防护，加热板在焊接完成后应放入专用加热板支架

③加热板在运输前应使其冷却，以免着火

④焊接完成后，将加热板放在安全的地方，以免外人以外接触烫伤

⑤提加热板时应抓着把手

⑥身体切勿直接接触加热板

⑦焊接完成后，切忌切断加热板电源

⑧切记勿用手触摸加热板

2) 铣刀

① 管材(件)铣削前，应确保管件端面清洁无杂物，以免损伤到削刀片

② 管材(件)铣削完毕后，待铣刀盘停止转动后，再取下铣刀盘进行存放

③ 提取铣刀盘时应提着把手

④ 铣刀盘只有装在焊机架上时才可转动工作

管道安装施工方法措施：通风管道安装工程质量保证

1.质量目标:结合总的质量要求，通风专业制作、安装质量要达到:合格率100%，其中优良率90%以上，主要的分项工程必须优良。

2.工程质量控制流程:

支吊架制作支吊架安装

直线剪板折边成型

自检通风

下料咬口组装系统

互检互检

曲线剪板卷板法兰加工

3.建立好工程的质保机构，并确保正常运行。选好施工人员，加强质量教育工作，要求所有施工人员树立"质量第一"的观念。

4.施工前、施工员要了解综合图纸、规范和施工组织设计的有关内容。向施工班组进行技术交底，并着重说明容易影响质量的部位或工序，要制定出具体预防措施。

5.在施工的全过程中，要严格按图纸及有关施工及验收规范进行施工，并建立起自检、互检、专检相结合的制度。还要定期开展qc小组活动，每次找出差距，循序前进。

严格材料、部件的验收和发放制度，对所有材料、部件必须要有质保书和合格证。严格控制计量器具的检查周期，确保计量数值的准确性

7.材料、部件及加工的成品和半成品，在一次和二次运输中要加强产品的保护，防止损坏和变形。

8.确保施工机械的加工精度，定期检查、保养和维护。

9.在施工中如有设计变更、材料代用、规格变更等，一定要经设计部门的认可和签证。

管道安装施工方法措施：管道安装

按照昊兴塬煤业矿井初步设计，需在管道井井筒至中央水泵房安装两路φ219排水管，工程量304米×2，由于管道井坡度大(-22°)，为确保排水管路安装人员的人身安全，避免发生事故，特制定排水管路安装的安全技术措施:

一、安装管路前的准备工作

1、管路的准备

1)运输 (1)地面运输，地面广场加工地点至管道井井口门，人工搬运;(2)管道井斜巷运输;由人工运至管道井井口至地面车场变坡点前，人工装平板车，使用绞车下放至管道井巷道内，再由人工卸车搬运至安装位置。

2)绞车下放管路过程中，必须用φ18.5钢丝绳、5t手拉葫芦或者40t刮板机链子等将管子牢靠固定在平板车上，平板车前放一辆矿车作为档板，防止管路在平板车上窜动，且每次下放管子数量不超过2根。

3)下放管路时，搬运管路的人员必须进入躲避硐室;运输管路平板车下放至巷道管路安装位置后，必须确保绞车停止运行后，方可卸车，在卸车过程中人员要配合好，运输管路平车的倾斜下方能站人，由现场指挥人员统一指挥，防止管路滑落伤人。

4) 将管路卸在巷道中管路安装位置后，由人工搬运至安装地点，在搬运过程中，每根管子必须至少有12人搬运且要搞好配合，防止掉落伤人。

5) 将管路搬运至安装地点后，必须用钢丝绳、手拉葫芦或者40t刮板机链子将管路固定住，防止管路下窜伤人。

6)各种工具、材料等的准备工作，管路安装前，运搬组要提前做好准备工作，将安装管路的工具(扳手、手钳子、撬杠等)、材料(螺丝、卡子、钢丝绳、垫子等)、设备(电焊机)准备好。

7) 巷道内施工必须严格执行“行人不行车、行车不行人”制度。

8)机电科协助借2台步话机，1台步话机信号把钩工使用，1台步话机管路施工现场负责人使用，台步话机严禁其他人员使用。

9)管路施工现场，必须设置临时阻车器，并且可靠。防止车辆意外下滑。

10)卸平板车上管路时，必须在绞车运行方向左侧下方垫枕木，防止平车侧翻。

2、管路安装的技术要求

1)工作前，准备好各种工作用具，手拉葫芦、绳套必须完好，不能超额定载荷使用，严禁使用打滑的手拉葫芦。

2)施工前，应先和绞车司机取得联系，将绞车停止运行，可靠制动，如绞车在井口挂有车，必须把挡车器放至闭合位置，方可进行施工。

3)在施工地点，施工期间内严禁非安装管路工作人员行走、通过、作业。

4)在作业地点施工前。严格执行“敲帮问顶”规章制度。

5)起吊管子时，起吊点的连接必须牢靠稳固，并锁紧，以免吊坏设备或滑脱造成事故。

6)起吊管子，采用两台手拉葫芦，两头同时起吊到安装位置后，立即进行稳固或者管子连接。

7)起吊管子时，应随时观察起吊点、起吊设备及各扣件的情况，确认无安全隐患后，方可继续起吊设备。

8)起吊管子时，起吊人员所处位置应有足够的安全撤离空间。

9)锚杆施工必须严格执行规定，外露长度不得超过规定值。

10)施工期间，必须有安检人随时监督检查安全情况。

11)每班施工必须指定现场负责人和安全负责人，其他人员必须听从其指挥，严禁违章指挥和违章操作。

12)管子支撑架各连接件螺丝连接必须牢固可靠。

13)管路施工完成后，必须统一进行调整，保证管路做到“直、稳”，视觉良好。

14)管道井的管路需吊挂，直接放到管子支撑架上，必须要保持在一条直线上，且不能影响运输。

15)管道井段的所有管路必须吊挂平直、紧贴巷道壁，如遇巷道转弯时，必须将管路加工成相所需适应园弧型，管路吊挂必须美观，且要符合质量标准化相关要求。

16)管路吊挂高度要一致，管子与管子之间的间距要一致。

17)每次只能对接一根钢管，安装每一根管路必须至少有12人协作完成，至少8人抬管子对接、一人穿螺丝，螺丝穿上后立即戴好螺帽，避免配合不好管子坠落伤人;对口垫必须要放到合适位置，防止出现跑、冒、滴、漏现象。

18)管路对接好以后立即用钢丝绳固定好，每吊挂好一根管子时，必须检查是否固定到位，在确保管子固定到位后再接下一根;

19)每对接5根管路后必须用直径18.5钢丝绳将管路固定在专门固定管路锚杆上，方可继续对接后面的管路，防止管路下滑。

20)安装管路人员要严格按质量标准化要求进行作业，确保工程质量。

21)安装管路人员要严格执行“三不伤害”的原则，保证管路安装顺利完成。

3、管道井绞车运输安全措施

1) 所用的车辆必须提前检查，确保完好，防跑车装置，阻车器必须完好齐全。

2) 使用绞车时必须严格执行“行车不行人，行人不行车”制度，安装管路期间除管路安装人员不得在管道井行走、作业。

3) 每班开车前，绞车司机必须对绞车各部件进行详细检查，包括保护装置、钢丝绳、连接装置、防跑车装置、阻车器、电铃信号、制动装置等，要确保绞车完好，电铃信号清晰，灵敏可靠后，方可进行使用。此项工作由陈文建负责。

4) 认真使用好防跑车装置和阻车器，使用好声光信号和保险绳，使用好插销和防脱销，严禁放飞车，严禁扒，蹬，跳。

5) 处理掉道车时，必须由现场指挥人员现场统一指挥，指派专人负责安全检查。

6) 在提放车前，必须提前对轨道、枕木等情况进行检查、清理，如有矸石、杂物等必须清理干净后才准提放车。

7) 每天对钢丝绳的磨损、断丝、超限等情况进行检查，发现问题必须及时更换，否则不准使用，此项工作由陈文建负责。

8)信号把钩工必须严格遵守并执行《煤矿安全规程》、《操作规程》、《工种岗位责任制》并持证上岗;安排专人做信号把钩工工作。

9)信号把钩工上岗后必须认真检查钩头连接状况，距钩头20m内钢丝绳情况，保险绳的固定情况，车体、车轮、警示灯的完好情况及本岗位范围内的轨道情况，必须检查各安全设施、信号设施、语音报警装置等的完好情况，发现问题及时汇报并积极处理，隐患不消除不得运行;信号把钩工负责管路封车情况检查工作，封车不合格不得入井。

10)提升司机必须由经培训合格，取得操作资格证得人员担任。必须配备正副绞车司机且持证上岗。

11)绞车司机在班前对提升系统的各项保护、安全防护装置、钢丝绳、连接装置等做详细的检查。特别是松绳保护、闸间隙保护、过卷保护、指示器失效保护、紧急制动等几项保护。并按标准做好记录。

12)绞车运行要平缓、稳，其速度不得超过2m/s。

13)绞车运行、管路安装期间，由安监科、机运队安排专人设岗，严禁非管道井管路安装人员进入管道井，设岗地点共2处，1处设岗地点为主排水泵房与管道井叉口处10米，1处设岗地点为临时变电所与管道井叉口处。

管道安装施工方法措施：压力管道安装焊接缺陷产生防治

随着我国经济发展，压力管道在各领域中不断的应用，它广泛应用于石油化工、核电、科研、国防、医疗卫生和文教体育等各部门。其中压力管道的安全，我国已经制定了法规《压力管道安全管理与监察规定》。压力管道的作业一般都在室外，敷设方式有架空、沿地、埋地，甚至经常是高空作业，环境条件较差，质量控制要求较高。由于质量控制环节是环环相扣，有机结合，一个环节稍有疏忽，导致的都是质量问题。稍有不慎，极易发生安全事故。而焊接是压力管道施工中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期，因此控制焊接的质量显得更为重要。本文主要是碳钢管道、奥氏体不休钢管道在焊接过程中针对焊接缺陷产生及防治，采取严格措施，才能保证压力管道的焊接质量，确保优质焊接工程的实现，加快现代化建设具有十分重要的意义。

随着我国化工、水电站生产水平的不断进步。压力管道在各领域中不断的应用。压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1mpa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。常见的碳钢管道和奥氏体不锈钢管道焊接缺陷可分为焊缝外观缺陷和焊缝内在质量缺陷。

焊缝外观缺陷

焊缝外观缺陷基本形式有咬边、弧坑、错边、焊瘤、内凹或下陷。

1.咬边

咬边是指沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷现象，沟槽深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10%或大于验收标准要求的长度。咬边的主要原因是焊接线能量大导致焊缝与母材熔合不好出现沟槽。包括电弧过长，焊条(枪)角度不当，焊条(丝)送进速度不合适等都是造成咬边的原因。预防措施根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数;控制电弧长度，尽量使用短弧焊接;控制焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度等。在检查中如发现的焊缝咬边，应进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求。

2.弧坑、焊瘤、内凹或下陷

弧坑是焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。焊瘤是焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。内凹或下陷:焊缝根部向上收缩低于母材下表面时称为内凹，焊缝盖面低于母材上表面时称为下陷。造成这些缺陷的原因是:对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间过长，对熔池的控制不当造成的，在形成凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因。预防措施对口间隙符合标准要求，一般为2~3㎜;对于对口间隙不均匀的焊口，用机械打磨等方法设法修整到规定要求。对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求。选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围，不过高。仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。

焊缝内在质量缺陷

焊缝备注质量缺陷一般有气孔、裂纹、夹渣与夹杂物、未焊透与未熔合

1.气孔

气孔形成原因是或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔(包括蜂窝状气孔)等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。主要原因是根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑。焊材要保持干燥，干净。在使用过程中需烘培，装在保温筒内，随用随取使整个过程保证焊材干燥。焊件的干净，焊缝15cm范围做到清洁、无水、无锈斑、无油脂、裂纹、重皮、坡口破损及任何毛刺等杂物存在。焊接施工环境符合要求当湿度大于90%立即停止施焊。采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会。

2.裂纹

焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。

焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力，更加上母材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差，从而产生热应力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限，材料将发生塑性变形，超过材料的强度极限则导致开裂。裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度，并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点，成为结构断裂的起源。管道焊接一般由应力过大而产生裂纹为主。在焊接过程中焊条焊剂要烘干，焊缝坡口及附近母材要去油、水、除锈，减少氢的来源。工件焊前预热，焊后缓冷(大部分材料的温度可查表)，可降低焊后冷却速度，避免产生淬硬组织，并可减少焊接残余应力。采取减小焊接应力的工艺措施，如对称焊，小线能量的多层多道焊等，焊后进行清除应力的热处理处理。

3.夹渣与夹杂物(夹钨)

熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质(氧化物、硫化物等)以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊接时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物(俗称夹钨)。预防措施焊件焊缝周围15cm表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽。多层多道焊时，层间药皮清理干净;焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条;尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数;焊接速度合适，不能过快。

4.未焊透与未熔合

体金属接头处中间或根部的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。

造成原因的主要是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当等。预防措施合理的控制焊缝间隙和钝边。选择合适的线能量、焊接速度和焊接时焊枪的角度。

造成管道焊接缺陷的原因由作业的环境条件复杂，往往由多种因素一起造成。因此在实际过程需按照实际情况出发，理论实际结合，认真分析总结，采取严格措施，确保压力管道的焊接质量。做出优质焊接工程。