压力容器内部检修规程（优选5篇）

压力容器内部检修规程

(1)检修单位必须组织检修人员认真学习《压力容器安全监察规程》，不断加深和提高对锅炉和压力容器方面的专业知识。

(2)检修单位必须配备具有专业知识和一定工作能力的人作智力检查员。

(3)检修前必须具备符合工艺要求的检修工具，有质保书的各种原材料合备品备件。

(4)检修前单位必须全面掌握检修的主要内容，制定完整的检修方案。

(5)检修前应将容器内部介质排除净，用盲板与其他设备合管道隔断，并有明显的隔断标记(对有毒合易燃、易爆介质的容器应进行化验测试)

(6)容器受压元件的焊接必须由经考试合格的焊工施工。

(7)容器的组焊不能采用十字焊缝，相邻的两茼节间的纵缝合封头与相邻茼节的纵缝应错开，错开间距应大雨茼体厚度的三倍，且不小于100mm

(8)在容器上焊接附件如吊耳、拉筋等应采用与容器焊接性能相同或相似的材料。割除后、焊疤必须打磨平滑。

(9)容器合锅炉修补或安装必须按图要求拟订具体施工方案。施工后，焊缝必须打磨探伤。热废锅炉炉管局部渗漏焊补可以不探伤，但焊缝表面质量必须符合国家有关要求，都必须经耐压试验。

(10)焊缝修补必须由有经验的焊工担任。同一焊缝闭能有多余两次以上的返修。

(11)检修中必须有专职安全检查员。

(12)检修中必须有严密的安全措施合充足的照明。

(13)检修前必须对备品备件进行安全检查。

(14)检修后必须全面彻底检查各项安全设施是否配齐、完好，然后才能交付生产。

压力容器内部检修规程：压力容器维护检修

1总则

1.1制定目的

压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、储存分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、危险及危险性大等特点。为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。

1.2 适用范围

1.2.1 本规程适用于受锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为0.1～35mpa、工作温度为-20～450℃的钢制固定式压力容器（以下简称“容器” ）的维护、检验与修理。

1.2.2本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体（以下简称“槽车罐体” ）。

1.2.3压力容器的拆移修理和修理中的改造除遵循本规程外，还应遵循下列规程：

a.国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》；

b.劳动人事部颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》；

c.劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》；

d.劳动部颁发的《在用压力容器检验规程》；

e.gb150《钢制压力容器》；

f.gbj94《球形储罐施工及验收规范》。

2 完好标准

2.1 零、部件

2.1.1零、部件齐全、完整、各紧固件及零、部件材质符合要求。

2.1.2安全附件齐全、安装正确、灵敏、可靠，且在有效检定期内。

2.1.3各种控制仪表、仪表、自动调节装置齐全、完整、灵敏、有效。

2.1.4附属管件、阀门、支架（座）等安装合理，牢固可靠，所有螺栓伸出长度符合要求。

2.1.5防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。

2.1.6基础、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。

2.1.7容器表面适当位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。

2.2 运行性能及安全状况等级

2.2.1容器的安全状况等级必须达到3级（含3级）以上，对新投用的容器应达到2级（含2极）以上。

2.2.2工艺指标能达到设计要求或查定的要求。

2.2.3无跑冷和超温、超压现象。

2.2.4无明显变形、鼓包、凹陷和倾斜。

2.2.5无异常振动、声响等现象。

2.3 技术资料

2.3.1容器应具有下列技术资料：

a.登记卡（表）；

b.竣工图和主要受压元件图；

c.质量证明书、产品合格证及容器制造监督检验证明，现场组焊的容器还应有现场组焊记录和质量检验报告；

d.使用登记证；

e.检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料；

f.检修及事故处理记录，以及有关技术文件和资料；

g.容器变动和改造记录及有关技术文件；

h.容器安全附件校验及修理、更换记录；

i.容器（或容器所在系统）操作、维护检修规程。

2.3.2容器图纸应符合现行（或当时）技术标准、规范并满足使用要求。

2.3.3技术档案、资料填写及时、正确、保管符合要求。

2.4 容器及环境

2.4.1容器无跑、冒、滴、漏。

2.4.2容器及附属设备的外表清洁、无油污、积灰和积水现象。

2.4.3环境整洁、无杂物、无积水。

3 使用管理和维护保养

3.1使用管理

3.1.1容器投用前，使用单位应按有关规定的要求逐台办理使用登记手续，取得《使用登记证》后方可使用。

3.1.2容器使用单位应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员在总经理和总工程师领导下负责本单位压力容器的技术管理工作，并做好以下工作：

a. 建立和健全容器技术档案；

b. 贯彻执行有关容器的技术法规和文件；

c. 编制和修改公司容器安全技术规章制度；

d. 参与容器检验、修理和操作人员的安全技术教育和培训工作；

e. 参与容器的安装、验收及试车工作；

f. 检查容器运行、维修和安全附件校验工作；

g 负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；

h .编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；

i. 向主管部门和当地劳动部门上报本公司容器管理年报、定期检验计划和实施情况；

j. 负责容器安全等级变更工作；负责容器过户审查工作；

k. 负责容器工艺参数提高的审批工作；

l. 参与容器事故的分析与报告。

3.2 日常维护保养

3.2. 1操作人员应通过技术培训和安全教育，对所使用的容器作到”四懂三会”，并经考试合格，持安全操作证上岗。

3.2.2操作及维修人员应按“包机”制所要求的内容和项目对容器进行日常维护保养工作。

a. 操作人员必须严格按容器操作规程启动、停止和操作容器，严禁容器超温、超压、超符合运行。

b. 操作人员必须严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查，发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。

c. 维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向调度提出处理意见。

d. 认真填写岗位原始记录和交接班记录。

e. 认真加强对容器外表面及周围环境的清洁和卫生工作。

f. 容器在开、停车和试压时应按规定分级、分段升（降）压和温度，对于升压有壁温要求（或操作有壁温要求）的容器不得在低于规定壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发生脆断。

3.3 定期维护保养

3.3. 1使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应进行定期防锈工作。

3.3.2备用的容器应定期进行检验、维护和进行“四防”（防冻、防尘、防潮、防腐）工作。

3.4 常见故障处理方法

常见故障处理方法见表1

表1

现象

原因

处理方法

超温超压

1操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大 2仪表或控制装置失灵，产生误操作 3介质浓度变化，反应剧烈 4系统压力平衡破坏，安全附件失灵

1整操作，使之稳定 2检查、调整 3调整介质浓度，稳定操作 4修理或更换安全附件，调整系统压力

容器渗（泄）漏

1密封元件损坏 2容器附件损坏 容器发生振动，使紧固件松动

1更换或修理密封元件 2停车修理或更换 3消除振动或停车处理

容器有过热、跑冷现象

1绝热层损坏 2偏流

1修复绝热层 2调整

异常振动、声响

1容器发生共振或气蚀 2操作不正常 3紧固件松动

1查明原因，消除共振和气蚀 2调整操作，恢复正常 3拧紧

3.5 紧急情况处理

发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报；

3.5.1容器工作压力、介质温度或容器壁温超过规定值以及容器超负荷运行、经采取措施仍不能得到有效控制时；

3.5.2容器主要受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质的容器发现裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；

3.5.3容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；

3.5.4容器过量充装危及安全时；

3.5.5容器的接管、紧固件损坏难以保证容器安全运行时；

3.5.6容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时；

3.5.7容器与相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；

3.5.8安全装置失灵、无法调整，危及安全运行；

3.5.9发生安全生产技术规程中不允许容器继续运行的其它情况。

4 检验

4.1检验单位、检验员、无损检测人员

4.1.1从事容器和槽车罐体检验的单位和检验员均应得到主管部门的同意，并经资格鉴定考核和认可。

4.1.2经资格认可的检验单位，可以从事批准范围内检验工作。

4.1.3无损检测人员应按gb9445《无损检测技术资格鉴定通则》的要求取得“技术资格证书”后，才能从事响应的无损检测工作。

4.2 检验性质和检验周期

4.2.1容器的检验性质根据劳动部《压力容器安全技术监察规程》的要求定为：

a. 外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查；

b. 内外部检查：指专业检验人员在容器停运后的检验；

c. 耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。

4.2.2容器的检验周期

4.2.2.1容器的检验周期见表2

表2

安全状况等 级

检验周期（月）

外部检查

内外部检验

耐压试验

1～3级

12

≤72

≤120

3～4级

12

≤36

≤120

4.2.2.2属于下列情况之一者，其内外部检验周期应适当缩短：

a. 工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提供或能准确提供腐蚀速率以及对材料的腐蚀速率大于0.25㎜/年的容器。

b. 材料的可焊性差，在制造或修复时曾多次返修的；

c. 容器投入使用以来首次进行检验的；

d. 容器使用条件差，管理水平低的；

e. 容器使用超过15年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的；

f. 持证检验员认为应该缩短的。

4.2.2.3属于下列情况之一者，其内外部检验周期可以适当延长：

a. 非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过108个月；

b. 工作介质对材料的腐蚀速率低于0.1㎜/年，或有可靠金属衬里的，通过一至二次内外部检验确认基本无腐蚀的，但不超过120个月。

4.2.2.4因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验的，使用单位必须提前三个月以充分的理由提出申请经公司总负责人批准，并报上级主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案方可延长，但延长期一般不超过12个月，对容器安全状况等级低于3级的一般不得延长。

4.3检验的计划和方案

4.3.1检验计划

4.3.1.1容器的年度检验计划，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。

4.3.1.2容器年度检验计划应和设备检修计划同时下达。

4.3.2 检验方案

4.3.2.1根据受检容器的重要性、结构复杂程度、施工工作量的大小以及技术档案资料审查情况，决定是否编制检验和施工方案。

4.3.2.2大型、复杂容器检验和施工方案一般应包括以下内容：

a. 容器的主要技术参数；

b. 容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造的历史简况；

c. 方案制定依据；

d. 检验及施工性质、内容和方法；

e. 检验及施工前的要求及准备工作；

f. 缺陷鉴定和处理原则、质量标准及验收方法；

g. 安全附件的检修和调校要求；

h. 耐压试验和密封性能试验的要求；

i. 检验的安全注意事项及防护措施；

j. 检验及施工人员资格和要求；

k. 物资准备明细表(主要的施工用设备、仪器、专用工具、主要材料、安全和防护用品)；

l. 检验及施工工作程序或检验、施工工艺。

4.4 检验的基本原则

4.4.1容器的外部检查应以宏观检查为主，必要时可以进行壁厚或壁温的测定。

4.4.2容器的内外部检验应以宏观检查和壁厚测定为主，必要时可选择以下检验方法。

a. 表面探伤；

b. 超声波探伤；

c. 射线探伤；

d. 金相检验；

e. 硬度测定；

f. 元素分析；

g. 应力测定；

h. 耐压试验；

i. 其他最新检测技术。

容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。

4.4.3外部检查内容

a. 容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。

b. 容器或相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。

c. 与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏、其铅封是否完好并在有效期内。

d. 容器的支座、基础是否下沉、倾斜、破坏、紧固件是否完好。

e. 有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否畅通。

f. 运行记录工艺控制参数和开、停车情况。

g. 检查疏水（排污）和放空阀体是否完好、畅通。

h. 易燃、易爆介质储罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。

i. 室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。

j. 运行是否平稳、正常。有无异常现象发生。

k. 对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。

4.4.4内外部检验内容

a. 包括外部检查的内容。

b. 审查技术资料、档案。

c. 结构检查。

d. 几何尺寸检查。

e. 材质检查。

f. 表面缺陷检查。

g. 壁厚测量。

h. 焊缝缺陷的检查。

i. 容器螺栓和紧固件的检查。

j. 密封面和密封件的检查。

4.4.5 安全附件

4.4.5.1 容器所用的安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等安全附件应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。

4.4.5.2 容器所有安全附件应结合容器的大修或系统年度大修进行解体检查、清洗、修理或更换、并调校铅封。

4.4.5.3 盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器安全阀出口均应装有放空管并引至安全地点。对所有可直接排入大气的可燃性气体放空管应定期吹扫，以保持畅通。

4.4.5.4 超过起跳压力而未动作的安全阀应重新进行整定、校验，合格后方可使用。

4.4.5.5 使用单位要定期进行容器安全附件检验和更换工作，安全阀每年至少校验一次；容器压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定；盛装易燃、易爆介质的容器接地电阻每年至少检测一次。

4.4.5.6容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值一般应符合下列要求；

a. 安全阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的1.05～1.10倍；当最高工作压力<1.0mpa时安全阀的开启压力为（p 0.02～0.05）mpa；且不超过容器的设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力的90%，且不小于实际正常工作压力；

b. 低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5～3.0倍。最好选用2倍。表盘直径不应小于100㎜。

4.4.5.7 安全附件的校验内容：

a. 安全阀主要进行外观及零部件质量检验：包括宏观检查（主要检查安全阀的外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有无磨损、腐蚀、裂纹和其他缺陷）、性能检验（主要是安全阀开启压力和回座压力的校验）、1.5倍最高工作压力水压强度试验（保压时间不少于2分钟。一般在检修后需进行此项检验）、气密性试验及排放量检验。

b. 压力表的校验主要是测量其精度和动作灵敏程度；

c. 液位计的校验主要是检查其外观有无破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪表、仪表校验有关规定检查其准确性和测量误差；

d. 所有安全附件应有产品合格证、铭牌或其他技术文件

4.4.5.8 属于下列情况之一的安全附件不能安装和使用：

a. 无产品合格证和铭牌；

b. 安全阀规格和性能不符和要求；

c. 超期使用仍未进行校验者；

d. 有限制钉的压力表在无压力时。指针不能回到限制钉处；无限制钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差；

e. 表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者；

f. 压力表弹簧管泄漏或指针松动者；

g. 液位计玻璃板（管）有破碎、裂纹者；

h. 液位计经常出现假液位者。

4.5 耐压试验和气密性试验

到间隔期的容器按附录a规定进行耐压试验。

5 检修

5.1 基本规定

容器的检修是指受压元件（含与受压元件连接的焊缝）性能的恢复和改善，其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件更换与检修，应执行相应设备的维护检修规程。

5.2 检修周期

5.2.1容器的检修一般应于检验周期一致。

5.2.2属于大型机组附属设备的容器，一般应结合机组大修进行检修。

5.3检修一般要求

5.3.1不涉及容器主要受压元件施焊的修理一般由容器的使用单位自行处理。承担主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件：

a. 具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；

b. 具有健全的质量保证体系；

c. 有修理或制造该类容器的经验。

5.3.2容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等均应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟性试验。

5.3.3施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过劳动部门考试合格且具备资格和具有相应项目的人员担任。

5.3.4焊接所用焊条应gb981～984的规定并与母材相匹配。

5.3.5修理、改造所用材料（钢材、焊材）以及阀门、紧固件、安全附件等均应有质量证明书或复验（或报告），并满足设计和使用要求。

5.3.6容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次。

5.3.7对腐蚀、冲刷严重的安全阀，修理完成后应以1.5倍最高工作压力进行水压试验，合格后方可进行校验，铅封并投入使用。

5.3.8装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓应按对角依次逐步拧紧。

5.3.9容器的检修工作完成后，应按有关规定进行检验、鉴定及安全状况等级评定工作。

5.4 常规修理的主要内容

5.4.1容器密封元件的更换或密封面的修理。

5.4.2容器主螺栓和高压容器紧固件的清洗、检查和更换。

5.4.3容器安全附件的检查和修理。

5.4.4容器保温、防腐设施的修理。

5.4.5与容器相连的管件、阀门的修理。

5.4.6影响容器安全使用的外围(设施如基础支座、悬挂支撑及吊耳等的修理)。

5.4.7需变更工艺参数的零、部件的改动或更换。

5.5 常见缺陷修理方法

5.5.1打磨法消除缺陷

5.5.2补焊或堆焊修复法

5.5.3更换筒节或挖补修复法

5.6 检修质量标准

5.6.1经修理的容器应达到完好设备标准，经过改造或更换筒节的容器其分项安全状况等级应打2级。

5.6.2容器表面无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。

5.6.3焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，并不得保留有溶渣和飞溅物。

6 试车（投运）及验收

6.1试车（投运）前的准备工作

6.1.1容器修理后需由检测人员按响应的标准进行质量检验合格后，根据容器的修理情况和检验报告出具可以反映容器安全状况等级的临时书面报告（或正式书面报告。

6.1.2使用单位、修理单位应分别按有关要求进行试车工、器具和必需品的准备。

6.1.3检查系统检修项目及仪表、计器、安全装置是否检修、校验合格。

6.2试车（投运）

6.2.1主要容器应由使用单位按容器或系统操作技术规程并和容器类别编制试车方案，试车方案应包括试车程序和方法，检查项目和质量标准及安全注意事项和防护措施。

6.2.2企业对经修理、检验合格的容器应组织修理单位、使用单位、检验单位和设备部门进行系统试车及验收工作。

6.2.3容器的试车结合系统试车进行。在系统检修工作完成后进行必要的清洗、吹扫和置换，使用单位应指定操作工人严格按操作规程启动和操作，并根据试车方案进行系统试车工作。

6.2.4系统试车过程中，有关人员要根据试车方案和操作规程定时、定点、定线、定项检查容器运行情况，并认真作好试车记录。

6.2.5试车不合格的容器应进行返修处理，直至合格。

6.3 验收

6.3.1一、二类容器连续正常运行24小时，三类容器连续正常运行48小时，后方可办理验收手续。

6.3.2容器检修，改造后检修单位应在一周内向使用单位交付竣工文件和资料。

a. 检修施工方案和修理及质量验收记录。

b. 修理所用材料、备品配件清单及质量证明文件。

c. 所有检验报告、记录等。

d. 试车及验收证明。

7 维护、检验、检修安全注意事项

7.1 维护安全注意事项

7.1.1操作人员和维修人员应结合“四懂三会”教育，熟悉和了解工作岗位内容器的特点，介质的物理、化学性质，对使用易燃、易爆介质的容器要遵守有关安全规定。

7.1.2容器运行时严禁用铁器敲击，防止产生静电和明火。

7.1.3严禁利用容器做电焊工作的零线以及起重装置的锚点，室外高塔、罐要有可靠的避雷设施和接地线，易燃、易爆介质储罐及管线要有可靠的接地线和防静电装置。

7.1.4全系统开、停车时，容器的降温（压）、升温（压）必须严格按操作规程进行，不得在容器带压情况下拆卸和拧紧螺栓及其它紧固件。

7.1.5对介质毒性程度为中度、高度、极度危害的容器进行检查和维护时要遵守有关安全规定。

7.1.6容器操作中发生意外事故和泄漏，操作人员要严格按事故处理应急措施行事，不可盲目、急躁，以免事故扩大和发生人身伤亡。

7.1.7操作人员上岗检查时要严格按要求穿戴防护用品。

7.2 检验、检修安全注意事项

7.2.1在编制容器的检验修理方案时，应遵守化学工业部《化工企业安全管理制度》的要求，根据具体情况制订相应的安全措施。

7.2.2必须切断与容器有关的电气设备的电源。检验和检修用的电源应由使用单位指定的电工拆、接。

7.2.3容器检验和检修前必须按规定办理好检修任务单和安全交接手续。

7.2.4容器内介质排净后，应加设盲板隔断与其相连的管道和设备，并有明显的隔断标志。

7.2.5容器检修动火时必须按规定办理动火证。

7.2.6进入容器工作只准使用不超过24v电压的防爆灯具、检验仪器和修理工具用电源电压超过安全电压时，必须采取防直接接触带电体的保护措施。

7.2.7在拆卸容器零、部件应注意采取保护措施以免容器部件损坏。

7.2.8进入容器检修注意通风，对通风不良的容器检修是时应设置通风装置，以防出现以外。

7.2.9对工作现场周围有易燃、易爆介质在检修前应设立防护措施并按有关规定设置必要的消防器材。

7.2.10在拆卸吊装时，必须严格检查起重机具，作到安全文明检修；拆卸的紧固件和密封面必须妥善保护（管），不得人为损坏或丢失。

7.2.11检修人员应严格遵守检修有关安全规定，严禁施工人员向空中和低处抛工具或杂物以免发生人身伤亡事故。

7.2.12使用电动工具时，应有相应的防护措施和掌握必要的操作和安全防护知识，以免砂轮片破碎飞出造成伤亡和设备损坏。

7.3 试车（投运）安全注意事项

7.3.1系统试车（投运）前，使用单位应按操作规程和有关规定对容器进行吹扫和置换并取样分析合格后方可进行试车工作。

7.3.2重要容器开、闭罐前应组织有关进行严格检查，确认无误后方可开始工作。

7.3.3试车工作要严格按操作规程和试车方案进行，不得违章操作。

7.3.4试车现场应配备必要的消防器材和安全防护装置。

7.3.5不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器。

压力容器内部检修规程：在用压力容器检验

（劳动部劳锅字[1990]3号发布）

第一章 总 则

第1条 为实行在用压力容器的定期检验制度，保证在用压力容器的安全运行，特制定本规程。

第2条 本规程是检验、确定在用压力容器安全状况等级的基本要求。有关单位制订的实施细则，原则上应符合本规程。

第3条 本规程适用于：

1.属于《压力容器安全技术监察规程》

（以下简称《压力容器监察规程》）适用范围的在用压力容器

（以下简称压力容器）。

2．在用液化气体汽车罐车和铁路罐车的槽、罐体部分

（以下简称槽、罐车）。

第二章 检验单位、检验员的资格、责任和权限

第4条 凡从事本规程范围内检验工作的检验单位和检验人员，应按劳动部颁发的《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》及《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的要求，经过资格认可和鉴定考核合格。

第5条 经资格认可的检验单位和鉴定考核合格的检验员，可从事允许范围内相应项目的检验规则。

第6条 检验单位应保证检验

（包括缺陷处理后的检验）质量，检验时应有详细记录，检验后应出具《在用压力容器检验报告书》。凡明确有检验员签字的检验报告书必须由持证检验员签字方为有效。

使用单位对检验结论有异议，可向当地或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构提出复议。

第7条 检验人员要与使用单位密切合作，按本规程第三章的要求，做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验。

第8条 检验员可根据检验的具体情况，增减检验项目。

第9条 检验单位和检验人员的检验工作，应接受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构监督检验。

第三章 检验前的准备工作及安全注意事项

第10条 检验员在检验前，一般应审查下列内容和资料：

1.设计单位资格，设计、安装

（使用）说明书，设计图样，强度计算书等；

2．制造单位资格，制造日期，产品合格证、质量证明书、竣工图，劳动部门锅炉压力容器检验单位出具的安全质量监检报告，劳动部门锅炉压力容器安全监察机构审核签发的进口压力容器安全性能检验报告；

3．大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，验收记录，以及有关规范规定的竣工验收文件和资料等；

4．运行记录，开停车记录，以及有关运行参数，介质成分，载荷变化情况，运行中出现的异常情况等资料；

5．检验资料，历次检验报告、记录和有关资料；

6．有关修理或改造的文件，重大修理、改造方案，批准文件，施工记录，检验报告，竣工图等；

7．使用登记证件等。

第11条 影响内外表面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除。

第12条 为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作。

第13条 对槽、罐车检验时，应采取措施防止车体移动。

第14条 高温或低温条件下运行的压力容器，应按照操作法的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤。

第15条 检验前，必须切断与压力容器有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志。

第16条 如需现场射线探伤时，应隔离出透照区，设置安全标志。

第17条 进行内外部检验时，应符合下列条件：

1.必须将内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志。

2．具有易燃、助燃、毒性或窒息性介质的，必须进行置换、中和、消毒、清洗，并取样分析，分析结果应达到有关规范、标准的规定。取样分析的间隔时间，应在使用单位的有关制度中作出具体规定。

人孔和检查孔打开后，必须注意清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应在18～23%

（体积比）之间。必要时，还应配备通风、安全救护等设施。

具有易燃介质的，严禁用空气置换。

3．能够转动的或其中有可动部件的压力容器，应锁住开关，固定牢靠。

4．需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷部位，应彻底清扫干净。

5．检验用灯具和工具的电源电压，应符合gb3805《安全电压》的规定。

6．内部检验时，应有专人监护，并有可靠的联络措施。

第18条 检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。

第四章 检 验

第19条 压力容器的检验周期，应遵照《压力容器监察规程》的规定；槽、罐车的检验周期，应遵照《液化石油气汽车槽车安全管理规定》和《液化气体铁路罐车安全管理规程》的有关规定。

第20条 检验的一般程序

检验的一般程序

（图1），是检验工作的常规要求，检验员可根据实际情况，确定检验项目，并进行检验工作。

第21条 检验的基本要求

（槽、罐车的小、中、大修的检验和内容，除参照本条外，还应参照第

22、 23条）

1.外部检查应以宏观检查为主，必要时可进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定等。

2．内外部检验应以宏观检查、壁厚测定为主，必要时可采用以下的检验方法：

（1）表面探伤；

（2）射线探伤；

（3）超声波探伤；

（4）硬度测定；

（5）金相检验；

（6）应力测定；

（7）声发射检测；

（8）耐压试验；

（9）其他。

第22条 外部检查内容

1.压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等；

2．外表面的腐蚀；

3．保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；

4．检漏孔、信号孔的漏液、漏气、疏通检漏管；

5．压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦；

6．按照本规程第六章要求进行安全附件检查；

7．支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓的完好情况；

8．排放

（疏水、排污）装置；

9．运行的稳定情况；

10．安全状况等级为4级的压力容器监控情况。

第23条 内外部检验内容

1.第22条外部检查的有关内容；

2．结构检查

应重点检查下列部位：

（1）筒体与封头的连接；

（2）方型孔、人孔、检查孔及其补强；

（3）角接；

（4）搭接；

（5）布置不合理的焊缝；

（6）封头

（端盖）；

（7）支座或支承；

（8）法兰；

（9）排污口；

3．几何尺寸

根据原始资料审查情况，检验员可结合下列内容检查，并做记录：

（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度；

（2）焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊角尺寸；

（3）同一断面上最大直径与最小直径；

（4）封头表面凹凸量、直边高度和纵向皱折；

（5）不等厚板

（锻）件对接接头未进行削薄过渡的超差情况；

（6）布置不合理的焊缝；

（7）直立压力容器和球形压力容器支柱的铅垂度；

（8）绕带式压力容器相邻钢带间隙。

凡是已进行几何尺寸检查的，一般不再重复检查，对在运行中可能发生变化的，应重点复核。

4．表面缺陷

（1）腐蚀与机械损伤

测定其深度、直径、长度及其分布，并标图记录。对非正常的腐蚀，应查明原因。

（2）表面裂纹

①内表面的焊缝

（包括近缝区），应以肉眼或5-10倍放大镜检查裂。

有下列情况之一的，应进行不小于焊缝长度20%的表面探伤检查：

材料强度级别σb>;;540mpa的，cr-mo钢制的；有奥氏体不锈钢堆焊层；介质有应力腐蚀倾向的；其他有怀疑的焊缝。

如发现裂纹，检验员应根据可能存在的潜在缺陷，确定增加表面探伤的百分比；如仍发现裂纹，则应进行全部焊缝的表面探伤检查。同时要进一步检查外表面的焊缝可能存在的裂纹缺陷。内表面的焊缝已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊缝应进行抽查。

②对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点检查。

③有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或锤击检查。锤击检查时，用0.5～

1.0公斤重的手锤，敲击焊缝两侧或其他部位。

④绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头，应进行表面裂纹检查。

（3）焊缝咬边检查。对焊接敏感性材料，还应注意检查可能发生的焊趾裂纹。

（4）变形及变形尺寸测定，可能伴生的其他缺陷，以及变形原因分析。

5．壁厚测定

（1）测定位置应有代表性，并有足够的测定点数。测定后应标图记录。

测定点的位置，一般应选择下列部位：

①液位经常波动部位；

②易腐蚀、冲蚀部位；

③制造成型时，壁厚减薄部位和使用中产生的变形部位；

④表面缺陷检查时，发现的可疑部位。

（2）利用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷，应增加测定点或用超声波探伤仪，查明夹层分布情况，以及与母材表面的倾斜度。

测定临氢介质的压力容器壁厚时，如发现壁厚“增值”，应考虑氢腐蚀的可能性。

6．材质

（1）主要受压元件材质的种类和牌号一般应查明。材质不明者，对于无特殊要求的钢制压力容器，允许按钢号a3材料强度的下限值，进行强度校核，对于槽、罐车和有特殊要求的压力容器，必须查明材质。对于已经进行过此项检查，且已作出明确处理的，不再重复检查。

（2）主要受压元件材质是否劣化，可根据具体情况，采用化学分析、硬度测定、光谱分析或金相检验等，予以确定。

7．有覆盖层的压力容器

（1）保温层是否拆除，应根据使用工况和外部环境条件而定。有下列情况之一者，可不拆除保温层：

①制造时对焊缝全部表面已探伤合格；

②对有代表性的部位局部抽查，未发现裂纹等缺陷；

③壁温在露点以上；

④外部环境没有水浸入或跑冷；

⑤外表面有可靠的防腐蚀措施；

⑥有类似使用经验的；

⑦检验员认为没有必要的。

（2）有金属衬里的压力容器，如发现衬里有穿透性腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷，检查孔已流出介质，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。

（3）用奥氏体不锈钢堆焊衬里的，应检查堆焊层的龟裂、剥离和脱落等。

（4）对于非金属材料作衬里的，如发现衬里破坏、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。

（5）对于内外表面有覆盖层的，应先按本条

（2）、

（4）检查内表面，如发现有裂纹等严重缺陷，则应在外表面局部或全部拆除覆盖层，进行检验。

8．焊缝埋藏缺陷检查

（1）有下列情况之一时，一般应进行射线探伤或超声波探伤抽查，必要时还应相互复验：

①制造中焊缝经过两次以上返修或使用过程中焊缝补焊过的部位；

②检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的；

③错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位；

④使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位；

⑤用户要求或检验员认为有必要的部位。

已进行过此项检查，再次检验时，如无异常情况，一般可不再复查。

（2）检测方法和抽查数量，由检验员根据具体情况确定。

9．按照本规程第六章要求，进行安全附件检查。

10．紧固件检查

对高压螺栓应逐个清洗，检查其损伤和裂纹情况，必要时应进行表面无损探伤。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

第24条 强度校核

1.有下列情况之一，应进行强度校核：

（1）存在大面积腐蚀；

（2）强度计算资料不全或强度设计参数与实际情况不符；

（3）错边量和棱角度有严重超标；

（4）结构不合理，且已发现严重缺陷；

（5）检验员对强度有怀疑。

强度校核后，再次检验时，如无异常情况，一般可不再重复审核。

2．强度校核的有关原则：

（1）原设计已明确提出所采用的强度设计标准，可按该标准进行强度校核

（原标准有错误的除外）；

（2）原设计没有注明所依据的强度设计标准或无强度计算的，原则上可根据用途

（如石油、化工、冶金、轻工、制冷等）或类型

（如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等），按当时的有关标准进行校核；

（3）国外进口的或按国外技术设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核；

（4）压力容器的材料牌号不明，可按该压力容器同类材料的最低标准值选取；

（5）焊缝系数应根据焊缝的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取；

（6）剩余壁厚按实测的最小值减去到下一个使用周期的两倍腐蚀量，作为强度校核的壁厚；

（7）强度校核压力，一般取压力容器实际最高工作压力；装有安全装置的，校核用压力不得小于其开启压力

（或爆破片爆破压力）；盛装液化气体的，强度校核压力，应取原设计压力；

（注：本条是校核壁厚时，对所选压力的规定）

（8）强度校核时的壁温，取实际最高壁温；低温压力容器，取常温值；

（9）壳体直径按实测最大值选取；

（10）强度校核时，应考虑附加载荷；

（11）由具有设计经验的设计人员或检验员担任，并出具有设计审核水平人员签字的强度校核计算书。

3．对本条1款

（3）、

（4），不能以常规的方法是进行强度校核的，可采用有限元方法或应力分析设计等方法校核。

第25条 耐压试验和气密性试验

1.耐压试验应遵守《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》的有关规定。

2．气密性试验应遵守《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》的规定，同时还应符合本规程附件二《在用压力容器气密性试验安全规则》的规定。

第26条 需进行缺陷评定处理的，应严格按照《压力容器监察规程》的有关规定办理。

第27条 检验报告书

1.检验单位的检验人员，应按附件一《在用压力容器检验报告书》，根据所进行的项目，认真、准确填写。

2．检验员应认真分析研究有关资料和检验结果，签署检验报告，并盖检验单位印章，一般应在投入使用前送交使用单位。

3．《在用压力容器检验报告书》由劳动部规定格式，省级劳动部门印制。

第五章 安全状况等级评定

第28条 安全状况等级应根据检验结果评定，以其中评定项目等级最低者，作为评定级别。

第29条 主要受压元件材质，应符合设计和使用要求，如用材与原设计不符，材质不明或材质劣化时，安全状况等级划分如下：

1.用材与原设计不符

（1）如材质清楚，强度校核合格，经检验未查出新生缺陷

（不包括正常的均匀腐蚀），不影响定级；如使用中产生缺陷，并确认是用材不当所致，可定为4级或5级。

（2）槽、罐车和液化石油气储罐的主要受压元件材质为沸腾钢的，定为5级。

2．材质不明

对于经检验未查出新生缺陷

（不包括正常的均匀腐蚀），并按钢号a3的材料校核其强度合格，在常温下工作的一般压力容器，可定为2级或3级；如有缺陷，可根据相应的条款进行安全状况等级评定。有特殊要求的压力容器，可分为4级；槽、罐车和液化石油气储罐，可定为4级或5级。

3．材质劣化

如发现石墨化、应力腐蚀、晶间腐蚀、氢损伤、脱碳、渗碳等脆化缺陷时，根据材料的劣化程度，可定为4级或5级。

第30条 有不合理结构的，其安全状况等级划分如下：

1.封头主要参数不符合现行标准，但经检验未查出新生缺陷

（不包括正常的均匀腐蚀）可定为2级或3级；如有缺陷，可根据相应的条款进行安全状况等级评定。

2．封头与筒体的连接型式

如采用单面焊对接结构，且存在未焊透时，槽、罐车定为5级，其他压力容器根据未焊透情况，可定为3级到5级。

采用搭接结构的，可定为4级或5级。

不等厚度板

（锻）件对接接头，按规定应削薄处理，而未处理的，经检验未查出新生缺陷

（不包括正常的均匀腐蚀），可定为3级，否则定为4级或5级。

3．焊缝布置不当

（包括采用“十”字焊缝），或焊缝间距小于规定值，经检验未查出新生缺陷

（不包括正常的均匀腐蚀），可定为3级；如查出新生缺陷，并确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或5级。

4．按规定应采用全焊透结构的角接焊缝或接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元件，如未查出新生缺陷

（不包括正常的均匀腐蚀），可定为3级，否则定为4级或5级。

5．如开孔位置不当，经检验未查出新生缺陷

（不包括正常的均匀腐蚀），对于一般压力容器，可定为2级或3级；对于有特殊要求的压力容器，可定为3级或4级。如孔径超过规定，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级；未作特殊考虑或该补强但补强不够的，可定为4级或5级。

第31条 内、外表面不允许有裂纹。如有裂纹，其深度在壁厚余量范围内，打磨后不需补焊的，不影响定级；其深度超过壁厚余量，打磨后进行补焊合格的，可定为2级或3级。

第32条 机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，以及变形的，其安全状况等级划分如下：

1.机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤，打磨后不需补焊的，不影响定级；补焊合格的，可定为2级或3级。

2．变形可不处理的，不影响定级；根据变形原因分析，继续使用不能满足强度和安全要求者，可定为4级或5级。

第33条 内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、连续长度不超过100mm、且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的10%，外表面焊缝咬边深度不超过0.1mm、连续长度不超过100mm、且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的15%；对一般压力容器不影响定级，超过时应予修复；对有特殊要求的压力容器或槽、罐车，检验时如未查出新生缺陷

（如焊趾裂纹），可定为2级或3级，查出新生缺陷或超过上述要求的，应予修复；对低温压力容器的焊缝咬边，应打磨消除，不需补焊的，不影响定级，经补焊合格的，可定为2级或3级。

第34条 受腐蚀的，其安全状况等级划分如下：

1.分散的点腐蚀，如同时符合下列条件的，不影响定级。

（1）腐蚀深度不超过壁厚

（扣除腐蚀裕量）的1/5；

（2）在直径为200mm的范围内，点腐蚀面积不超过40cm3，或沿任一直径点腐蚀长度之和不超过40mm。

2．均匀腐蚀，如按剩余最小壁厚

（扣除到下一次检验期腐蚀量的2倍），校核强度合格，不影响定级；经补焊合格的，可定为2级或3级。

第35条 错边量和棱角度超标，应根据具体情况进行综合评定：

1.属一般超标，可打磨或不作处理，可定为2级或3级；

2．属严重超标，经该部位焊缝内外部无损探伤抽查，如无较严重缺陷存在，可定为3级；若伴有裂纹、未熔合、未焊透等严重缺陷，应通过应力分析，确定能否继续使用。在规定的操作条件下和检验周期内，能安全使用的定为3级，否则定为4级或5级。

第36条 焊缝有埋藏缺陷的，按以下要求划分安全状况等级：

1.单个圆形缺陷

（圆形缺陷、非圆形缺陷的定义见gb3323标准）的长径大于壁厚的1/2或大于9mm时，定为4级或5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2或9mm的，其相应的安全状况等级见表1和表2；

2．非圆形缺陷

（均指未开见裂迹象的）与相应的安全状况等级，见表3.

第37条 有夹层的，其安全状况等级划分如下：

1.与自由表面平行的夹层，不影响定级；

2．与自由表面夹角小于10°的夹层，可定为2级或3级

3．与自由表面夹角大于或等于10°的夹层，需计算在板厚方向投影的长度，可定为4级或5级。

第38条 使用过程中产生的鼓包，应查明原因，并判断其稳定情况，可定为4级或5级。

第39条 耐压试验不合格，属于本身原因，可定为5级。

第六章 安全附件检验

第40条 安全附件应符合《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》，以及有关标准的规定。不符合规定的，不准继续使用。

第41条 属于下列情况之一的，不得使用：

1.无产品合格证的和铭牌的；

2．性能不符合要求的；

3．逾期不检查、不校验的；

4．爆破片已超过使用期限的。

第42条 安全附件的检验，分为两种：

1.运行检查：指在运行状态下对安全附件的检查。

2．停机检查：指在停止运行状态下对安全附件的检查。

运行检查可与外部检查同时进行；停机检查可与内外部检验同步进行，也可单独进行。

第43条 安全附件的运行检查：

1.压力表

检验人员应注意同一系统上的压力表读数是否一致。如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零位、铅封损坏等情况，应立即更换。

2．安全阀

（1）检验人员应注意安全阀锈蚀情况，铅封有无损坏，是否在合格的校验期内。

（2）安全阀与排放口之间装设截止阀的，运行期间必须处于全开位置并加铅封。检验员应对其进行检查，如需动用该阀，应指派专人操作，运行负责人和检验员应在场，做好操作记录。

（3）检查中发现安全阀失灵或有故障时，应立即处置或停止运行。

3．爆破片

（1）检查爆破片的安装方向是否正确，并核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求。

（2）爆破片单独作泄压装置的

（图2），爆破片和容器间的截止阀，应处于全开状态，并应加铅封。还应检查爆破片有无泄漏及其他异常现象。

（3）爆破片和安全阀串联使用。

①爆破片装在安全阀出口侧时

（图3a），应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表和截止阀，二者之间不积存压力，能疏水或排气。

②爆破片装在安全阀进口侧时

（图3b），应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表有无压力指示，截止阀打开后有无气体漏出，以判定爆破片的完好情况

4．液面计

（1）检查液面计最高和最低安全液位有无明显的标记，能否正确指示出介质实际液面，防止假液位。

（2）寒冷地区室外使用和介质低于0℃的压力容器，以及槽、罐车，其选型应符合有关规范和标准要求，并检查使用状况是否正常。

（3）超过检验期限、玻璃板

（管）损坏、阀件固死或经常出现假液位，应停止运行。

第44条 安全附件的停机检查

1.安全阀

对拆换下来的安全阀，应解体检查，修理和调整，进行耐压试验和密封试验，然后校验开启压力，并应符合有关规程、标准的要求。

新安全阀应根据使用情况调试后，才准安装使用。

安全阀校验合格后，打上铅封并出具合格证。

2．压力表

检查压力表的精度等级、表盘直径、刻度范围、安装位置等，应符合有关规程、标准的要求。

校验压力表必须由有资格的计量单位进行，校验合格后，重新铅封并出具合格证。

3．爆破片

应按有关规定，定期更换。

4．紧急切断装置

对拆下来的紧急切断装置，应解体、检验、修理和调整；进行耐压、密封、紧急切断、耐振动等性能试验。具体要求应分别符合《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》的规定。检验合格后，重新铅封并出具合格证。

第七章 附 则

第45条 本规程由劳动部负责解释。

第46条 本规程自颁发之日起实施。

压力容器内部检修规程：钢制压力容器热处理工艺

1、范围

本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。

本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。其他产品的焊后热处理亦可参照执行。

2、引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

gb9452-1988 热处理炉有效区测定方法。

3、要求

3.1 人员及职责

3.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。

3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。

3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。

3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理 原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。

3.2 设备

3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求：

a）能满足焊后热处理工艺要求；

b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；

c）能保证被加热件加热部分均匀热透；

d） 能够准确地测量和控制温度；

e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。

3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一：

a）电加热炉；

b）罩式煤气炉；

c）红外线高温陶瓷电加热器；

d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置

3.3 焊后热处理方法

3.3.1 炉内热处理

a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足gb9452的有关规定。在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。

b) 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。

c) 为了防止拘束应力及变形的产生，应合理安置被加热件的支座，对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支撑等工装以增加刚性和平衡稳定性。

3.3.2 分段热处理

焊后热处理允许在炉内分段进行。被加热件分段进行热处理时，其重复加热长度不小于1500mm。被加热件的炉外部分，应采取合适的保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

3.3.3 整体炉外热处理

进行整体炉外热处理时，在满足3.2.1的基础上，还应注意：

a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施；

b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形

3.3.4 局部热处理

b、c、d类焊接接头，球形封头与圆筒相连的a类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍（δs为焊接接头处钢材厚度）；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍。靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

压力容器内部检修规程：在用压力容器检验

第一章 总 则

第1条为实行在用压力容器的定期检验制度，保证在用压力容器的安全运行，特制定本规程。

第2条本规程是检验、确定在用压力容器安全状况等级的基本要求。有关单位制订的实施细则，原则上应符合本规程。

第3条本规程适用于:

1.属于《压力容器安全技术监察规程》(以下简称《压力容器监察规程》)适用范围的在用压力容器(以下简称压力容器)。

2.在用液化气体汽车罐车和铁路罐车的槽、罐体部分(以下简称槽、罐车)。

第二章 检验单位、检验员的资格、责任和权限

第4条凡从事本规程范围内检验工作的检验单位和检验人员，应按劳动部颁发的《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》及《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的要求，经过资格认可和鉴定考核合格。

第5条经资格认可的检验单位和鉴定考核合格的检验员，可从事允许范围内相应项目的检验规则。

第6条检验单位应保证检验(包括缺陷处理后的检验)质量，检验时应有详细记录，检验后应出具《在用压力容器检验报告书》。凡明确有检验员签字的检验报告书必须由持证检验员签字方为有效。

使用单位对检验结论有异议，可向当地或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构提出复议。

第7条检验人员要与使用单位密切合作，按本规程第三章的要求，做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验。

第8条检验员可根据检验的具体情况，增减检验项目。

第9条检验单位和检验人员的检验工作，应接受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构监督检验。

第三章 检验前的准备工作及安全注意事项

第10条检验员在检验前，一般应审查下列内容和资料:

1.设计单位资格，设计、安装(使用)说明书，设计图样，强度计算书等;

2.制造单位资格，制造日期，产品合格证、质量证明书、竣工图，劳动部门锅炉压力容器检验单位出具的安全质量监检报告，劳动部门锅炉压力容器安全监察机构审核签发的进口压力容器安全性能检验报告;

3.大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，验收记录，以及有关规范规定的竣工验收文件和资料等;

4.运行记录，开停车记录，以及有关运行参数，介质成分，载荷变化情况，运行中出现的异常情况等资料;

5.检验资料，历次检验报告、记录和有关资料;

6.有关修理或改造的文件，重大修理、改造方案，批准文件，施工记录，检验报告，竣工图等;

7.使用登记证件等。

第11条影响内外表面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除。

第12条为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作。

第13条对槽、罐车检验时，应采取措施防止车体移动。

第14条高温或低温条件下运行的压力容器，应按照操作法的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤。

第15条检验前，必须切断与压力容器有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志。

第16条如需现场射线探伤时，应隔离出透照区，设置安全标志。

第17条进行内外部检验时，应符合下列条件:

1.必须将内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志。

2.具有易燃、助燃、毒性或窒息性介质的，必须进行置换、中和、消毒、清洗，并取样分析，分析结果应达到有关规范、标准的规定。取样分析的间隔时间，应在使用单位的有关制度中作出具体规定。

人孔和检查孔打开后，必须注意清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应在18~23%(体积比)之间。必要时，还应配备通风、安全救护等设施。

具有易燃介质的，严禁用空气置换。

3.能够转动的或其中有可动部件的压力容器，应锁住开关，固定牢靠。

4.需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷部位，应彻底清扫干净。

5.检验用灯具和工具的电源电压，应符合gb3805《安全电压》的规定。

6.内部检验时，应有专人监护，并有可靠的联络措施。

第18条检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。

第四章 检 验

第19条压力容器的检验周期，应遵照《压力容器监察规程》的规定;槽、罐车的检验周期，应遵照《液化石油气汽车槽车安全管理规定》和《液化气体铁路罐车安全管理规程》的有关规定。

第20条检验的一般程序

检验的一般程序(图1)，是检验工作的常规要求，检验员可根据实际情况，确定检验项目，并进行检验工作。

第21条检验的基本要求(槽、罐车的小、中、大修的检验和内容，除参照本条外，还应参照第22、23条)

1.外部检查应以宏观检查为主，必要时可进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定等。

2.内外部检验应以宏观检查、壁厚测定为主，必要时可采用以下的检验方法:

(1)表面探伤;

(2)射线探伤;

(3)超声波探伤;

(4)硬度测定;

(5)金相检验;

(6)应力测定;

(7)声发射检测;

(8)耐压试验;

(9)其他。

第22条外部检查内容

1.压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等;

2.外表面的腐蚀;

3.保温层破损、脱落、潮湿、跑冷;

4.检漏孔、信号孔的漏液、漏气、疏通检漏管;

5.压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦;

6.按照本规程第六章要求进行安全附件检查;

7.支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓的完好情况;

8.排放(疏水、排污)装置;

9.运行的稳定情况;

10.安全状况等级为4级的压力容器监控情况。

第23条内外部检验内容

1.第22条外部检查的有关内容;

2.结构检查

应重点检查下列部位:

(1)筒体与封头的连接;

(2)方型孔、人孔、检查孔及其补强;

(3)角接;

(4)搭接;

(5)布置不合理的焊缝;

(6)封头(端盖);

(7)支座或支承;

(8)法兰;

(9)排污口;

3.几何尺寸

根据原始资料审查情况，检验员可结合下列内容检查，并做记录:

(1)纵、环焊缝对口错边量、棱角度;

(2)焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊角尺寸;

(3)同一断面上最大直径与最小直径;

(4)封头表面凹凸量、直边高度和纵向皱折;

(5)不等厚板(锻)件对接接头未进行削薄过渡的超差情况;

(6)布置不合理的焊缝;

(7)直立压力容器和球形压力容器支柱的铅垂度;

(8)绕带式压力容器相邻钢带间隙。

凡是已进行几何尺寸检查的，一般不再重复检查，对在运行中可能发生变化的，应重点复核。

4.表面缺陷

(1)腐蚀与机械损伤

测定其深度、直径、长度及其分布，并标图记录。对非正常的腐蚀，应查明原因。

(2)表面裂纹

①内表面的焊缝(包括近缝区)，应以肉眼或5-10倍放大镜检查裂。

有下列情况之一的，应进行不小于焊缝长度20%的表面探伤检查:

材料强度级别σb>;;540mpa的，cr-mo钢制的;有奥氏体不锈钢堆焊层;介质有应力腐蚀倾向的;其他有怀疑的焊缝。

如发现裂纹，检验员应根据可能存在的潜在缺陷，确定增加表面探伤的百分比;如仍发现裂纹，则应进行全部焊缝的表面探伤检查。同时要进一步检查外表面的焊缝可能存在的裂纹缺陷。内表面的焊缝已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊缝应进行抽查。

②对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位，应重点检查。

③有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或锤击检查。锤击检查时，用0.5~1.0公斤重的手锤，敲击焊缝两侧或其他部位。

④绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头，应进行表面裂纹检查。

(3)焊缝咬边检查。对焊接敏感性材料，还应注意检查可能发生的焊趾裂纹。

(4)变形及变形尺寸测定，可能伴生的其他缺陷，以及变形原因分析。

5.壁厚测定

(1)测定位置应有代表性，并有足够的测定点数。测定后应标图记录。

测定点的位置，一般应选择下列部位:

①液位经常波动部位;

②易腐蚀、冲蚀部位;

③制造成型时，壁厚减薄部位和使用中产生的变形部位;

④表面缺陷检查时，发现的可疑部位。

(2)利用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇母材存在夹层缺陷，应增加测定点或用超声波探伤仪，查明夹层分布情况，以及与母材表面的倾斜度。

测定临氢介质的压力容器壁厚时，如发现壁厚“增值”，应考虑氢腐蚀的可能性。

6.材质

(1)主要受压元件材质的种类和牌号一般应查明。材质不明者，对于无特殊要求的钢制压力容器，允许按钢号a3材料强度的下限值，进行强度校核，对于槽、罐车和有特殊要求的压力容器，必须查明材质。对于已经进行过此项检查，且已作出明确处理的，不再重复检查。

(2)主要受压元件材质是否劣化，可根据具体情况，采用化学分析、硬度测定、光谱分析或金相检验等，予以确定。

7.有覆盖层的压力容器

(1)保温层是否拆除，应根据使用工况和外部环境条件而定。有下列情况之一者，可不拆除保温层:

①制造时对焊缝全部表面已探伤合格;

②对有代表性的部位局部抽查，未发现裂纹等缺陷;

③壁温在露点以上;

④外部环境没有水浸入或跑冷;

⑤外表面有可靠的防腐蚀措施;

⑥有类似使用经验的;

⑦检验员认为没有必要的。

(2)有金属衬里的压力容器，如发现衬里有穿透性腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷，检查孔已流出介质，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。

(3)用奥氏体不锈钢堆焊衬里的，应检查堆焊层的龟裂、剥离和脱落等。

(4)对于非金属材料作衬里的，如发现衬里破坏、龟裂或脱落，或在运行中本体壁温出现异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。

(5)对于内外表面有覆盖层的，应先按本条(2)、(4)检查内表面，如发现有裂纹等严重缺陷，则应在外表面局部或全部拆除覆盖层，进行检验。

8.焊缝埋藏缺陷检查

(1)有下列情况之一时，一般应进行射线探伤或超声波探伤抽查，必要时还应相互复验:

①制造中焊缝经过两次以上返修或使用过程中焊缝补焊过的部位;

②检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的;

③错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位;

④使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位;

⑤用户要求或检验员认为有必要的部位。

已进行过此项检查，再次检验时，如无异常情况，一般可不再复查。

(2)检测方法和抽查数量，由检验员根据具体情况确定。

9.按照本规程第六章要求，进行安全附件检查。

10.紧固件检查

对高压螺栓应逐个清洗，检查其损伤和裂纹情况，必要时应进行表面无损探伤。应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。

第24条 强度校核

1.有下列情况之一，应进行强度校核:

(1)存在大面积腐蚀;

(2)强度计算资料不全或强度设计参数与实际情况不符;

(3)错边量和棱角度有严重超标;

(4)结构不合理，且已发现严重缺陷;

(5)检验员对强度有怀疑。

强度校核后，再次检验时，如无异常情况，一般可不再重复审核。

2.强度校核的有关原则:

(1)原设计已明确提出所采用的强度设计标准，可按该标准进行强度校核(原标准有错误的除外);

(2)原设计没有注明所依据的强度设计标准或无强度计算的，原则上可根据用途(如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或类型(如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等)，按当时的有关标准进行校核;

(3)国外进口的或按国外技术设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核;

(4)压力容器的材料牌号不明，可按该压力容器同类材料的最低标准值选取;

(5)焊缝系数应根据焊缝的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取;

(6)剩余壁厚按实测的最小值减去到下一个使用周期的两倍腐蚀量，作为强度校核的壁厚;

(7)强度校核压力，一般取压力容器实际最高工作压力;装有安全装置的，校核用压力不得小于其开启压力(或爆破片爆破压力);盛装液化气体的，强度校核压力，应取原设计压力;(注:本条是校核壁厚时，对所选压力的规定)

(8)强度校核时的壁温，取实际最高壁温;低温压力容器，取常温值;

(9)壳体直径按实测最大值选取;

(10)强度校核时，应考虑附加载荷;

(11)由具有设计经验的设计人员或检验员担任，并出具有设计审核水平人员签字的强度校核计算书。

3.对本条1款(3)、(4)，不能以常规的方法是进行强度校核的，可采用有限元方法或应力分析设计等方法校核。

第25条耐压试验和气密性试验

1.耐压试验应遵守《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》的有关规定。

2.气密性试验应遵守《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》的规定，同时还应符合本规程附件二《在用压力容器气密性试验安全规则》的规定。

第26条需进行缺陷评定处理的，应严格按照《压力容器监察规程》的有关规定办理。

第27条检验报告书

1.检验单位的检验人员，应按附件一《在用压力容器检验报告书》，根据所进行的项目，认真、准确填写。

2.检验员应认真分析研究有关资料和检验结果，签署检验报告，并盖检验单位印章，一般应在投入使用前送交使用单位。

3.《在用压力容器检验报告书》由劳动部规定格式，省级劳动部门印制。

第五章 安全状况等级评定

第28条安全状况等级应根据检验结果评定，以其中评定项目等级最低者，作为评定级别。

第29条主要受压元件材质，应符合设计和使用要求，如用材与原设计不符，材质不明或材质劣化时，安全状况等级划分如下:

1.用材与原设计不符

(1)如材质清楚，强度校核合格，经检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，不影响定级;如使用中产生缺陷，并确认是用材不当所致，可定为4级或5级。

(2)槽、罐车和液化石油气储罐的主要受压元件材质为沸腾钢的，定为5级。

2.材质不明

对于经检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，并按钢号a3的材料校核其强度合格，在常温下工作的一般压力容器，可定为2级或3级;如有缺陷，可根据相应的条款进行安全状况等级评定。有特殊要求的压力容器，可分为4级;槽、罐车和液化石油气储罐，可定为4级或5级。

3.材质劣化

如发现石墨化、应力腐蚀、晶间腐蚀、氢损伤、脱碳、渗碳等脆化缺陷时，根据材料的劣化程度，可定为4级或5级。

第30条有不合理结构的，其安全状况等级划分如下:

1.封头主要参数不符合现行标准，但经检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)可定为2级或3级;如有缺陷，可根据相应的条款进行安全状况等级评定。

2.封头与筒体的连接型式

如采用单面焊对接结构，且存在未焊透时，槽、罐车定为5级，其他压力容器根据未焊透情况，可定为3级到5级。

采用搭接结构的，可定为4级或5级。

不等厚度板(锻)件对接接头，按规定应削薄处理，而未处理的，经检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可定为3级，否则定为4级或5级。

3.焊缝布置不当(包括采用“十”字焊缝)，或焊缝间距小于规定值，经检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可定为3级;如查出新生缺陷，并确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或5级。

4.按规定应采用全焊透结构的角接焊缝或接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元件，如未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可定为3级，否则定为4级或5级。

5.如开孔位置不当，经检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，对于一般压力容器，可定为2级或3级;对于有特殊要求的压力容器，可定为3级或4级。如孔径超过规定，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级;未作特殊考虑或该补强但补强不够的，可定为4级或5级。

第31条内、外表面不允许有裂纹。如有裂纹，其深度在壁厚余量范围内，打磨后不需补焊的，不影响定级;其深度超过壁厚余量，打磨后进行补焊合格的，可定为2级或3级。

第32条机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，以及变形的，其安全状况等级划分如下:

1.机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤，打磨后不需补焊的，不影响定级;补焊合格的，可定为2级或3级。

2.变形可不处理的，不影响定级;根据变形原因分析，继续使用不能满足强度和安全要求者，可定为4级或5级。

第33条内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、连续长度不超过100mm、且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的10%，外表面焊缝咬边深度不超过0.1mm、连续长度不超过100mm、且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的15%;对一般压力容器不影响定级，超过时应予修复;对有特殊要求的压力容器或槽、罐车，检验时如未查出新生缺陷(如焊趾裂纹)，可定为2级或3级，查出新生缺陷或超过上述要求的，应予修复;对低温压力容器的焊缝咬边，应打磨消除，不需补焊的，不影响定级，经补焊合格的，可定为2级或3级。

第34条受腐蚀的，其安全状况等级划分如下:

1.分散的点腐蚀，如同时符合下列条件的，不影响定级。

(1)腐蚀深度不超过壁厚(扣除腐蚀裕量)的1/5;

(2)在直径为200mm的范围内，点腐蚀面积不超过40cm3，或沿任一直径点腐蚀长度之和不超过40mm。

2.均匀腐蚀，如按剩余最小壁厚(扣除到下一次检验期腐蚀量的2倍)，校核强度合格，不影响定级;经补焊合格的，可定为2级或3级。

第35条错边量和棱角度超标，应根据具体情况进行综合评定:

1.属一般超标，可打磨或不作处理，可定为2级或3级;

2.属严重超标，经该部位焊缝内外部无损探伤抽查，如无较严重缺陷存在，可定为3级;若伴有裂纹、未熔合、未焊透等严重缺陷，应通过应力分析，确定能否继续使用。在规定的操作条件下和检验周期内，能安全使用的定为3级，否则定为4级或5级。

第36条焊缝有埋藏缺陷的，按以下要求划分安全状况等级:

1.单个圆形缺陷(圆形缺陷、非圆形缺陷的定义见gb3323标准)的长径大于壁厚的1/2或大于9mm时，定为4级或5级;圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2或9mm的，其相应的安全状况等级见表1和表2;

2.非圆形缺陷(均指未开见裂迹象的)与相应的安全状况等级，见表3。

第37条有夹层的，其安全状况等级划分如下:

1.与自由表面平行的夹层，不影响定级;

2.与自由表面夹角小于10°的夹层，可定为2级或3级

3.与自由表面夹角大于或等于10°的夹层，需计算在板厚方向投影的长度，可定为4级或5级。

第38条使用过程中产生的鼓包，应查明原因，并判断其稳定情况，可定为4级或5级。

第39条耐压试验不合格，属于本身原因，可定为5级。

第六章 安全附件检验

第40条安全附件应符合《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》，以及有关标准的规定。不符合规定的，不准继续使用。

第41条属于下列情况之一的，不得使用:

1.无产品合格证的和铭牌的;

2.性能不符合要求的;

3.逾期不检查、不校验的;

4.爆破片已超过使用期限的。

第42条安全附件的检验，分为两种:

1.运行检查:指在运行状态下对安全附件的检查。

2.停机检查:指在停止运行状态下对安全附件的检查。

运行检查可与外部检查同时进行;停机检查可与内外部检验同步进行，也可单独进行。

第43条安全附件的运行检查:

1.压力表

检验人员应注意同一系统上的压力表读数是否一致。如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零位、铅封损坏等情况，应立即更换。

2.安全阀

(1)检验人员应注意安全阀锈蚀情况，铅封有无损坏，是否在合格的校验期内。

(2)安全阀与排放口之间装设截止阀的，运行期间必须处于全开位置并加铅封。检验员应对其进行检查，如需动用该阀，应指派专人操作，运行负责人和检验员应在场，做好操作记录。

(3)检查中发现安全阀失灵或有故障时，应立即处置或停止运行。

3.爆破片

(1)检查爆破片的安装方向是否正确，并核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求。

(2)爆破片单独作泄压装置的(图2)，爆破片和容器间的截止阀，应处于全开状态，并应加铅封。还应检查爆破片有无泄漏及其他异常现象。

(3)爆破片和安全阀串联使用。

①爆破片装在安全阀出口侧时(图3a)，应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表和截止阀，二者之间不积存压力，能疏水或排气。

②爆破片装在安全阀进口侧时(图3b)，应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表有无压力指示，截止阀打开后有无气体漏出，以判定爆破片的完好情况

4.液面计

(1)检查液面计最高和最低安全液位有无明显的标记，能否正确指示出介质实际液面，防止假液位。

(2)寒冷地区室外使用和介质低于0℃的压力容器，以及槽、罐车，其选型应符合有关规范和标准要求，并检查使用状况是否正常。

(3)超过检验期限、玻璃板(管)损坏、阀件固死或经常出现假液位，应停止运行。

第44条安全附件的停机检查

1.安全阀

对拆换下来的安全阀，应解体检查，修理和调整，进行耐压试验和密封试验，然后校验开启压力，并应符合有关规程、标准的要求。

新安全阀应根据使用情况调试后，才准安装使用。

安全阀校验合格后，打上铅封并出具合格证。

2.压力表

检查压力表的精度等级、表盘直径、刻度范围、安装位置等，应符合有关规程、标准的要求。

校验压力表必须由有资格的计量单位进行，校验合格后，重新铅封并出具合格证。

3.爆破片

应按有关规定，定期更换。

4.紧急切断装置

对拆下来的紧急切断装置，应解体、检验、修理和调整;进行耐压、密封、紧急切断、耐振动等性能试验。具体要求应分别符合《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全管理规程》的规定。检验合格后，重新铅封并出具合格证。

第七章 附 则

第45条本规程由劳动部负责解释。

第46条本规程自颁发之日起实施。