电熔焊接操作规程（优选3篇）

电熔焊接操作规程

焊接工艺

电熔焊接的焊接参数，已由管件生产厂对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件在设计生产时已逐一进行了焊接工艺工艺评定，其焊接参数按照管件说明书上的参数进行焊接。

2.2.2焊接操作步骤

焊接前的准备

检查电源电压在焊机要求的范围之内，特别是发电机电压。

导线容量达到焊机输出功率的要求。

地线接地。

自动模式焊接

(1)开机。

(2)截取管材;管材端面应垂直轴线，截取误差<5mm。

(3)去氧化皮;需焊接的管材/管件表面必须刮去>;;0.1mm厚度。

(4)划线;量取电熔管件的焊接深度，标在需焊接的管材/管件上。

(5)承插电熔管件;将清洁的电熔管件套在需焊接的管材/管件上。

(6)安装电熔卡具;保证同轴度。

(7)插接输出电源接头;插牢焊机输出接头，防止虚接。

(8)调整程序;调整焊接模式到‘自动’模式

(9)读取数据;用扫描器读取条码，参数在显示屏上显示。

(10)起动焊接焊接，显示屏显示焊接参数及焊接情况。，同时焊机自动计时储存。

(11)焊接完成;焊机提示，拔去焊机输出电源接头;复位后，进行下一循环。

手动模式焊接

(1-7)步骤同自动模式

(8) 调整焊机到‘手动’模式。

(9) 按焊机说明和管件要求的参数正确输入焊焊机。

(11)焊接完成;焊机提示，拔去焊机输出电源接头;复位后，进行下一焊接循环。

电熔焊接操作规程：全自动电熔焊

1、 操作前准备

1.1将电熔管件与管材安装对接;

1.2将焊机输出插头插入电熔管件电极;

2、接通电源

电源打开后屏幕上显示“欢迎使用永通焊机”，延时后显示输入电源电压、频率、环境温度及系统时间，延时2秒后进入主菜单，主菜单包括:一次焊接、分段焊接、数据处理、系统设置:主菜单上按上下键选择各子菜单。

一次焊接:整个焊接过程中只设定一个电压值;

分段焊接:多段焊接，焊接过程中最多可以设置五个焊接电压值;

数据处理:对焊接数据进行处理;

系统设置:设置系统必要参数。

2.1一次焊接:在主菜单上选择一次焊接，按确定键，显示一次焊接参数，如果参数无需更改，按确定键进入焊接菜单，再按确定键启动自动焊接程序。在焊接过程中按取消键，焊接中止，数据不保存。

参数设置有两种方法:手工设置及条码设置。

2.2分段焊接:在主菜单上选择分段焊接，按确定键，显示分段焊接参数，最多可选择五段焊接，分两屏显示，按上下键预览焊接参数，如无需更改，按向左键进入焊接菜单，按确定键启动自动焊接程序。

中止焊接同上，参数设置有两种方法:手工设置及条码设置。

2.3数据处理:主菜单下选择数据处理，按确定键进入数据处理菜单，数据处理菜单中可以对焊接记录数据进行处理，包括:数据查询、数据打印、数据导出、数据删除。

2.3.1数据查询:在焊机上查询选择的焊接记录数据，选择数据查询菜单，按确定键进入子菜单;选择查询的序号，按确定键进入记录数据显示菜单，用上下键翻页显示焊接记录数据;

2.3.2数据打印:打印选择的焊接记录。选择数据打印菜单，按确定键进入数据打印子菜单，输入打印起始序号，打印数量，选择打印，打印过程中如需中止打印，按取消键。

2.3.3数据导出:将所有的焊接记录以文本格式写入移动盘，导出数据文件可以通过电脑查询，编辑打印。选择数据导出菜单，按确定键进入数据导出子菜单，按照液晶屏显示提示操作。数据导出完成后，移除移动盘。

2.3.4数据删除:删除焊机中所有焊接记录，选择数据删除菜单，按确定键进入数据删除子菜单，按照液晶显示提示操作，数据删除完成后，自动退出。

2.4系统设置:主菜单中选择系统设置，按确定键进入系统设置子菜单，在系统设置子菜单中可以设置系统日期、时间、焊接补偿参数、显示环境温度。

3、操作完成

将焊接输出插头从电熔管件电极中拔出，切断焊接机电源。

电熔焊接操作规程：pe电熔焊机操作维护

●适用范围：本规程适用于东莞新奥燃气有限公司所属的pe电熔焊机

一、 操作

1焊接前的准备

1.1核对焊机的输入电压规格，严禁接入其他级别的电压，以免焊机烧毁或不能工作。

1.2 按照设备的实际功率，正确选配电源配线。

1.3 连接好焊机接地线，以免发生触电事故。

1.4 测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求。

1.5 清洁电源输出接头，保证良好的导电性。

2. 电熔焊接操作

2.1 截取管材，管材的端面应垂直轴线，其误差 < 5mm。（见图2）。

2.2 清理焊接面，测量电熔管材的长度或者中心线，在焊接的管材表面上划线标识（见图3），将划线区域内的焊接面刮削0.1～0.2mm厚，以去除氧化层。鞍形管件焊接时，刮削区域应大于鞍体边缘。

3.管材与管件的安装

3.1 电熔承插连接时，管材与管件的承插

在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度。将清洁的电熔管件与需要焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得使电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应当小于2%。

3.2 电熔鞍形连接时，鞍形管件的安装

用管件制造单位提供的方法进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。修补用电熔鞍形管件必须对中，且电热丝区域不得安装在被修补的孔上。

3.3 将焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。

3.4 按焊机说明书要求，将焊机调整到“自动”或“手动”模式。

3.5 按自动或者手动方式输入焊接数据。

3.6 启动焊接开关，开始计时。手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。

3.7 电熔承插焊接冷却时间应当按管件产品说明书确定，冷却过程中不得向焊接件施加任何外力，完成冷却后，拆卸夹具。电熔鞍形连接时，接头在冷却过程中应当处于夹紧状态，鞍形三通的冷却时间应当大于60分钟或者按产品说明书进行开孔操作。

3.8对于电熔鞍形焊接，按照管件产品说明书进行封堵。

4操作注意事项：

4.1热熔焊机操作人员必须经有关部门专门培训，并经考试合格后方可上岗。严禁非操作人员使用。

4.2焊机电器、控制部分不防水，操作使用时应严禁焊机电器、控制部分进水。如遇雨天施工，应对焊机电器、控制部分采取保护措施。

4.3在零度以下进行焊接时，必须采取适当的保护措施，以保证焊接面有足够的温度。

4.4与焊接面接触的所有物品必须清洁，焊接面在焊接前必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）。

4.5确保焊接过程的连续性，焊接完成后应当进行充分的自然冷却，以消除其内应力。

4.6焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录，焊接原始记录至少应当包括天气情况、环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。

4.7焊机的保险熔断器中的熔丝，严禁私自加大或减小。

4.8使用中应随时观察设备运行状况，如有异响或过热现象，应立即停止使用。

4.9应随时保持设备的清洁，防止积尘产生电路故障。

第二十九章 pe热熔对焊机操作维护规程

●适用范围：本规程适用于东莞新奥燃气有限公司所属的pepe热熔对焊机

1使用前的准备

1.4清洁油路接头，正确地连接焊机各部件。

1.5测量电源电压，确认电压符合焊机要求。

1.6检查清洁加热板，若加热板涂层损坏应当更换。加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理。

1.7 按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数。焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。

2热熔焊接操作

2.1用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。

2.2 铣削焊接面，铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对接端面间隙 < 0.3mm；错边量小于焊接处壁厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。

2.3 测量并且记录拖动压力（p拖）。

2.3 放置加热板，调整焊接压力（p1）=拖动压力（p拖） 焊接规定压力（p2）。当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力（p拖）或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。

2.4 切换对接，在规定的时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力（p1），严禁高压碰撞。

2.5 拆卸管道元件，达到冷却时间后，将压力降至零，拆卸完成焊接的管道元件。

3 操作注意事项：

3.1热熔焊机操作人员必须经有关部门专门培训，并经考试合格后方可上岗。严禁非操作人员使用。

3.2焊机电器、控制部分不防水，操作使用时应严禁焊机电器、控制部分进水。如遇雨天施工，应对焊机电器、控制部分采取保护措施。

3.3在零度以下进行焊接时，必须采取适当的保护措施，以保证焊接面有足够的温度。

3.4与焊接面接触的所有物品必须清洁，焊接面在焊接前必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）。

3.5确保焊接过程的连续性，焊接完成后应当进行充分的自然冷却，以消除其内应力。

3.6 对于dn≤63mm或壁厚e<6mm的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法。

3.7不同sdr系列的管道元件互焊时，推荐采用电熔连接或采用适当的加工方法使焊接处壁厚相同。

3.8焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录，焊接原始记录至少应当包括天气情况、环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。

3.9焊机的保险熔断器中的熔丝，严禁私自加大或减小。

3.10使用中应随时观察设备运行状况，如有异响或过热现象，应立即停止使用。

3.11应随时保持设备的清洁，防止积尘产生电路故障。